Печи пиролиза


Пиролизные печи в своей работе используют принцип горения при недостатке кислорода с выделением так называемого древесного, или генераторного газа. Состоит он на пятьдесят процентов из азота и на столько же из смеси угарного газа, водорода, углекислого газа и метана.

пиролизная печь

Многие предприятия, специализирующиеся на производстве котлов отопительных и печей, выпускают такие устройства. Принцип их действия практически одинаков в любой конструкции. Сейчас в их корпус запрессовывается слой талькхлорита. Этот экологически чистый минерал обладает большой удельной теплоемкостью. Он аккумулирует тепло, которое потом медленно отдает, увеличивая тепловую инерцию.

Новинки в устройстве

Пиролизная печь состоит из двух отделений. Внутреннее отделение цилиндрической топки встроено во внешний корпус. В пространстве между ними установлены воздуховоды для вывода тепла. Пиролизная печь оснащена надувным вентилятором, который управляется настенным термостатом. Это позволяет поддерживать температуру в помещениях в нужных пределах.


В пиролизной печи «Бурельян» конвективные трубы защищают тонкий корпус от термоударов. В более современных конструкциях корпус выполняется более толстым, устойчивым к этим ударам. Новые устройства этого типа имеют дымоход из коррозионностойкой тонколистовой стали со специальной термоустойчивой изоляцией «Корунд», что значительно упрощает сложный дымоход. Последний оборудован конденсатосборником и съемным фланцем для его чистки. Под фланцем есть краник для слива конденсата. Такое устройство загружается всего лишь два раза в сутки. При этом дрова не горят, а тлеют. Оно развивает КПД до 70%.

пиролизные печи

Пиролизная печь – принцип устройства

В любой пиролизной печи процесс горения дров происходит в двух ее отделениях. В одном происходит выделение газа, а в другом – его догорание. В них нет газовых горелок.

Процесс их работы следующий. В топливную камеру закладываются дрова. Они должны быть сухими. Пиролизная печь может работать и на свежих дровах, только гораздо хуже. Разжигаются поленья. Дверца топочной камеры плотно закрывается. После этого включается вентилятор-дымосос, который создает внутри корпуса разрежение. Благодаря этому, через диафрагму в топочную камеру постепенно снаружи поступает кислород. В результате начинается процесс газификации. Образующийся газ с помощью вентилятора-дымососа поступает в нижнее отделение, облицованное шамотным кирпичом, и там сгорает, отдавая тепло водяным трубам. Температура сгорания древесного газа достаточно велика и достигает 1250°С.


Мощность теплогенератора регулируется включением и выключением вентилятора-дымососа. Такое устройство, работающее на принципе сжигания древесного газа, неавтономно. Для работы вентилятора нужен электрический ток. На случай его отключения можно установить дизельные горелки. Несмотря на все сложности, эти устройства обладают более высоким КПД, чем обычные печи. В ней мало остается продуктов сгорания. Ее топочная камера обычно больше, чем у обычной. Процесс горения в ней в достаточной степени управляем.

печи кузнецова

Существует еще одно направление – печи Кузнецова. Концепция такого устройства заключается в том, чтобы получить из топлива максимум тепла и использовать его на обогрев помещения с наибольшим КПД. В них перемещение нагретых газов происходит не принудительным, а естественным путем в соответствии с законами физики. В ней используется специальное устройство – колпаки, которые и позволяют это сделать.

fb.ru

Как они работают


Не секрет, что в печах обычного горения топливо сжигается очень быстро. Потому на зиму приходится заготавливать внушительные запасы, на каждую топку расходовать внушительное количество дров. Об экономичности тут и речи не идет.

Пиролизная печь такого недостатка лишена. Она способна эффективнее отапливать помещения, затрачивая при этом меньше топлива в процессе длительного горения.

За счет чего достигаются такие параметры работы печки? Для этого необходимо разобраться в принципе ее работы.

  • Основа процесса длительного горения в пиролизных печах — это пиролиз. Он же газогенерация. Простыми словами объяснить такое понятие легко — тление;
  • Конструкция печи длительного горения включает две секции. Одна служит для постепенного сгорания твердого топлива. При этом горение происходит при контролируемой подаче кислорода. Это нужно для того, чтобы дрова не вспыхнули и не прогорели за несколько минут, а постепенно тлели;
  • Вторая секция дожигает газ, который возникает в процессе пиролиза в первом отсеке;
  • Подобная схема работы пиролизных печей позволяет добиться внушительной экономии на твердом топливе. Периодичность загрузки дров может составлять от нескольких часов до суток. Все зависит от конкретной модели пиролизной печи;
  • Встроенный в пиролизные печи калорифер обеспечивает равномерное распределение тепла по стенкам печки, которое затем передается помещению;
  • Когда достигается нужный уровень тепла, печка переводится в режим тления. Это позволяет поддерживать заданную температуру при минимальном расходе топлива.

Газогенераторные печки хорошо подходят для отопления дачных домов, которые часто посещают владельцы. Это обусловлено не только экономичностью, но и способностью пиролизного устройства прогреть помещение буквально за 20-30 минут.

Преимущества и недостатки

Нельзя называть печи длительного горения идеальным решением. У них имеются свои сильные и слабые стороны. Потому прежде чем пиролизная печь окажется в вашем доме, изучите преимущества и недостатки устройства.

К положительным качествам можно отнести следующие моменты.

  1. Экономичность. Если сравнивать печки длительного горения с другими традиционными твердотопливными печами, пиролизные устройства являются наиболее рациональными по количеству используемого топлива.
  2. Эффективность. При своей экономичности, газогенераторная печка не позволит вам замерзнуть. Малый расход топлива не влияет на качество обогрева. Важная особенность — высокий КПД, достигающий 85 процентов.
  3. Небольшие размеры. Существует походная мини печка, средние по габаритам модели и внушительные печи, позволяющие отапливать огромные площади частных домов. Остается лишь выбрать, что вам нужно.
  4. Простота в эксплуатации. Переход из активного режима в режим тления осуществляется легким движением руки. При этом подбрасывать топливо вам придется минимум через 5 часов. Походная требует более частой докидки, а домашние модели заправляются реже.
  5. «Всеядность» печки. Пиролизные печки могут работать на традиционных дровах, угле, пеллетах, на жидком топливе.

Но не все так идеально у печей длительного горения. У них есть определенные недостатки:

  • Сложный дымоход. Опираясь только на чертежи, новичок самостоятельно построить дымоход не сможет. Тут нужно придерживаться четких правил, повышенных требований к качеству дымохода. Потому рекомендуется приглашать специалистов;
  • Если походная модель неприхотлива к условиям эксплуатации, стационарные газогенераторные печи подключать к имеющимся изогнутым сложным системам дымоходных труб нельзя. Это объясняется интенсивностью выработки конденсата. Без сильной тяги конструкция может прийти в негодность;
  • Много продуктов сгорания топлива при работе печки. Это потребует вам уделять больше внимания процедурам очистки дымохода;
  • Экономный режим начинает работать только тогда, когда была проведена классическая топка, и удалось достичь заданной температуры. До этого расход топлива будет достаточно большим;
  • Не универсальность. Универсальных пиролизных печей нет. Потому при покупке вам нужно сразу определиться, на каком топливе она будет работать — твердом или жидком.

Особенности выбора

Многие предпочитают самодельные газогенераторные печки. Но такие устройства длительного горения должны выполняться строго согласно требованиям. Чертежи отыскать не проблема, но только одни чертежи и видео инструкции не помогут в достижении поставленной цели, если ни разу вы печку своими руками не собирали.

Специалисты подтверждают, что пиролизная печь своими руками собирается сложно. Но никто не запрещает вам попробовать. Все же при наличии опыта сделать устройство возможно.

Однако оптимальное решение во многих случаях — это покупка готовой пиролизной печи. Остается решить один вопрос — как ее выбрать.

  1. Мощность. Опирайтесь от площади помещений, которые необходимо отапливать. Походная печка отапливает небольшие помещения, но отличается мобильностью. Производительные газогенераторные устройства способны обеспечить теплом 250 квадратных метров.
  2. Продолжительность тления. Выделяют три категории печек длительного горения, самые простые из которых способны отапливать помещение в течение 4 часов. Самые продвинутые печки могут работать 10 часов и больше.
  3. Материал изготовления. Изготавливается пиролизная печь из кирпича, чугуна и стали. Тут выбор за вами, поскольку каждый материал имеет свои сильные и слабые стороны.

  4. Используемое топливо. Универсальных всеядных моделей не существует, потому вам придется решить, на каком топливе будет работать ваша газогенераторная печка. Исходите из соображений доступности того или иного вида горючего. Не забывайте о необходимости его хранения в определенных условиях.
  5. Способ загрузки топлива. Есть ручные и автоматические. Ручные требуют более частого вмешательства, но автоматика пока не достигла совершенства. Для автоматической подачи топлива придется тщательно отбирать горючее.
  6. Варочные панели. Если газогенераторная печь является основным источником тепла в доме, ее можно использовать для приготовления пищи. Для этого некоторые модели оснащаются варочными панелями.
  7. Функция камина. Некоторые пиролизные печки могут совмещать свою конструкцию с привлекательным камином. Кроме обогрева, такая печь будет доставлять удовольствие домовладельцам своим привлекательным внешним видом.
  8. Бюджет. Подумайте, сколько вы готовы вложить в покупку пиролизной печки. Цена пиролизной печки может составлять от 4 тысяч рублей и выше. Чем лучше качество и больше функций, тем выше итоговая стоимость. Некоторые газогенераторные печки стоят по 100 тысяч рублей, а иногда и больше.

Пиролизные печки существенно превосходят свои традиционные твердотопливные аналоги. Начальные затраты выше, но экономичность газогенераторного устройства со временем себя полностью оправдывает.

etapech.ru

Пиролиз – технологический процесс


Но чтобы в процессе работы было более понятно что и для чего, необходимо в первую очередь рассмотреть вопрос о том, как работает пиролизная печь. Ведь согласитесь, немногие могут похвастаться знаниями о процессах, происходящих в пиролизной печи. Знание теории о принципе работы этого отопительного агрегата пригодится, если будет строиться походная или стационарная пиролизная печь своими руками.

Стоит сразу отметить, что при работе такого агрегата используется принцип, при котором подготовка топлива производится с недостатком кислорода. Для многих специалистов печного дела данное заявление является абсурдным. Ведь, как известно, для нормальной работы обычного котла или печи, помимо самого топлива, необходим приток свежего воздуха, обогащенного кислородом. Эти два слагаемых, топливо и воздух, и обеспечивают правильную работу любой печи.

Пиролизный газ – новая страница обычных дров

Но давайте по порядку. Что происходит с топливом при его сжигании?

  • Под воздействием высокой температуры из топлива выделяется газ. В обычных печах он удаляется через дымоход (см. Выбираем дымоход).
  • Чем больше нагревается топливо с ограниченной подачей кислорода, тем больше газа вырабатывается.

К примеру, данный процесс в нефтепереработке называется крекингом. Крекинг, или пиролиз нефти, позволяет получать топливо для автомобилей и тракторов.

Но данный процесс можно использовать и с древесиной. При этом, если для нефтепродуктов температура переработки должна составлять 800 — 900°С, то для древесины будет достаточно и 450 — 500°С. При этом древесина образует ряд веществ, таких как:


  • смола
  • уксусная кислота
  • древесный уголь
  • ацетон
  • метиловый спирт

Пиролизная печь – основные преимущества

Как видим, все вещества горючи. Именно это свойство выделяемых при тлении древесины газа использует пиролизная печь: сжигается полученный из топлива газ, поэтому второе название таких печей – газогенераторы.

В чем преимущество печей данного типа? Это в первую очередь:

  • Высокий КПД, 80% и более
  • Более экономный расход топлива
  • Возможность регулирования КПД
  • Утилизация отходов резины, полимеров, отходы древесной промышленности
  • Почти полное отсутствие вредных веществ в выбросах
  • Минимальная выработка сажи

Помимо этого, для работы пиролизных котлов можно использовать и другие виды топлива. К примеру, бытовой мусор. Выпускаемые в настоящее время брикеты из различных бытовых отходов и остатков древесины являются прекрасным топливом для пиролизных печей.

Недостатки

Основным недостатком таких печей можно назвать:

  • Высокую стоимость
  • Необходимость в постоянной подаче электроэнергии
  • При использовании топлива с высокой степенью влажности пиролиз невозможен

Пиролизный котел – принцип работы

Как работает данный котел? Котел состоит из следующих элементов:

  • Камера газификации
  • Камера дожигания
  • Система подачи воздуха (первичная, вторичная)
  • Водяная рубашка
  • Колосниковая решетка

Принцип работы заключен в следующем:

  • В камеру газификации загружается топливо и поджигается.
  • Из топлива начинает вырабатываться газ.
  • В камеру подается первичный воздух, и из-за избытка давления газ начинает поступать в нижнюю камеру дожигания.
  • В камеру дожигания подается вторичный воздух, и образовавшаяся смесь горит при большой температуре.
  • Вода, находящаяся в водяной рубашке котла, нагревается и подается в систему отопления, одновременно во входную часть рубашки подается обратка.
  • Используемый теплоноситель служит одновременно охладителем котла.

Принцип понятен – что еще?

Это основной принцип работы. Но для правильного функционирования требуется соблюдать строгие пропорции воздушно-топливной смеси. В противном случае сгорание будет протекать неровно, с повышенной задымленностью. Итак, на вопрос, можно ли изготавливать пиролизные печи своими руками, ответим положительно. Но сразу стоит оговориться:

  • Для изготовления такого агрегата мало иметь хорошие навыки в проведении сварочных работ или наличие на руках рабочих чертежей агрегата.
  • Необходимо использование качественных материалов, многие из которых имеют высокую стоимость.
  • В первую очередь это относится к металлу. Для изготовления потребуется хорошая легированная сталь.
  • Потребуется соответствующая электроника. Если, конечно, вы не планируете нанять печника для постоянного контроля над котлом.

Пиролизная печь из хлама — можно, но нужно ли?

Кто-то может возразить, что слышал или видел, что пиролизный котел был изготовлен из подручных средств непосредственно во дворе и при этом он прекрасно работает. Все это верно, за одним маленьким исключением. Подобные котлы являются опытными образцами и в первую очередь способны продемонстрировать принцип работы. Говорить о применении подобного котла для основного обогрева жилья не приходится. Чтобы изготовить пиролизный котел, можно, конечно, взять старые бочки, куски труб и прочий железный хлам, который также используется для строительства железной печи. Но надо понимать, что процессы, происходящие в данном агрегате, требуют соблюдения определенных условий для его нормальной работы. Конечно, установив ручные регуляторы подачи первичного и вторичного воздуха, можно добиться устойчивой работы данного котла. Но вы, надеемся, не планируете все время находиться непосредственно возле него?

Нерегулируемый пиролиз – преимущества нет

Поэтому для его управления потребуется обязательная установка электронной начинки, которая будет регулировать процесс горения. В противном случае ваш пиролизный котел превратится в обыкновенную буржуйку. Впрочем, если строится походная печь, то такой вариант вполне приемлем.

Высокая температура горения вырабатываемых газов требует использования специальных материалов, предохраняющих котел от прогорания.

Температура горения газов в пиролизном котле достигает 1100 °С.

Комплектация – основные бытовые трудности

Многие умельцы выполняют футеровку топочной части котла шамотными кирпичами. А вот в промышленных образцах применяется шамотный, бесшовный «набрызг», что во многом определяет долговечность такого котла.

  • Шамотный кирпич прослужит максимум сезон, и его придется менять.
  • Даже используя металл в 5 – 6 мм для воздуховодов, вы не избавитесь от прогорания. Нужно использовать специальные стали.

Кстати, в котлах импортного производства воздуховоды изготавливают из керамики. Опыт показывает, что участки металла, в самодельном пиролизном котле не охлаждаемые водой и соприкасающиеся с горящими газами, очень скоро деформируются. Единственное, что может частник противопоставить этому, — это использование более толстого металла, от 10 мм. Наблюдая за огнем в камине, многие наверняка наблюдали процесс пиролиза, даже не зная об этом. Во время горения дров вы, наверное, замечали, что в отдельной части огня образуется небольшой участок пламени с синим оттенком, это горит дровяной газ. А ведь пиролизный котел в основном и работает на этом газе. Из этого стоит сделать вывод, что контроль данного процесса является важнейшей частью его эффективности. В противном случае об экономии стоит забыть.

Запуск не проблема – проблема контроль

Работая в высоком температурном режиме, пиролизный котел способен обогревать помещение большой площади. Если, к примеру, вам удалось самостоятельно построить данный агрегат и вы используете его для работы в котельной, работающей в круглосуточном режиме, это один вопрос. В такой котельной обязательно присутствует человек, следящий за работой отопительного оборудования. Ведь выработка газа происходит неравномерно, и поэтому необходимо следить за соотношением подачи газ – воздух. Мы говорим о котлах кустарного производства. Другое дело, если подобный котел используется для обогрева индивидуального жилья. Для обогрева жилья потребуется установка котла системы стоп – старт. Значит, потребуется установка системы, следящей за температурным режимом теплоносителя. Мало того, потребуется целая система, следящая за сгоранием топлива в камере дожигания, которая будет контролировать подачу воздуха.

  • Тут не обойтись простым снижением или увеличением оборотов электродвигателя воздушного насоса. Ведь в данном котле имеются две воздушные системы.
  • Одна создает давление в камере газификации, другая регулирует правильный состав топливовоздушной смеси в камере дожигания.
  • Каждая из этих систем очень сильно влияет на правильную работу котла. Придется использовать комплекс заслонок и регуляторов.

Данной статьей мы ни в коем случае не пытаемся напугать умельцев и отговорить их от строительства пиролизной печи своими руками. Просто мы пытаемся предупредить, что изготовленная своими руками пиролизная печь вряд ли получится такой же долговечной и экономичной, как пиролизные печи, изготовленные на производстве.

Пиролизный котел может быть и таким

Зная характер и смекалку российских изобретателей самоучек, можно надеяться на то, что со временем они с успехом смогут изготавливать котлы, не уступающие промышленным образцам, особенно если это небольшая походная печь. Мы рассмотрели работу пиролизного котла с принудительной подачей воздуха и нижним расположением камеры сгорания. Но уже появились первые экземпляры котлов, выполненных в прямо противоположном исполнении. Другими словами, камера газификации у них находится внизу, а камера дожигания находится сверху. Хоть такие котлы еще являются «сырыми», но преимущества уже очевидны:

  • Отсутствие необходимости использования электроэнергии
  • Система использует естественную тягу. Такие котлы полностью независимы от электроэнергии. Их работа построена на особом устройстве воздушных каналов. Требования к устройству дымохода у данных котлов повышенны.
  • Новая компоновка – возвращение с головы в ноги.

Радует то, что разработка чисто российская. На рисунке приведены устройство и схема работы данного котла.

  • Из топки пиролизный газ поднимается в камеру дожигания, и к нему примешивается вторичный воздух.
  • Воздух поступает в котел через нижние отверстия за счет разряжения. Пиролизный газ соединяется с кислородом. Происходит экзотермическая реакция окисления.
  • Полученный горючий газ сгорает в камере дожигания чистым и ровным пламенем. Полученная таким образом энергия нагревает теплоноситель.
  • Стенки котла изготавливаются из специальной жаропрочной стали. В результате данного процесса из дымохода вытягивается почти прозрачный дым.
  • Правильно устроенная система дымохода и отопления способствует работе данного котла в течение 12 – 14 часов на одной заправке топлива. Зарядка котла осуществляется два раза в сутки.

Неоспоримое преимущество

Из-за полного сгорания дров и пиролизного газа удается добиться значительной экономии топлива в пиролизном котле естественной тяги по сравнению с обычными котлами, использующими также естественную тягу. На данных котлах возможна установка автоматической системы регулирования подачи воздуха, которая происходит без вмешательства человека. Достаточно просто выставить требуемый температурный режим, все остальное котел сделает сам. Подобный тип пиролизных котлов является отличным вариантом для организации отопления в различных помещениях. Ведь естественная тяга позволяет функционировать котлу без подключения электричества. Данные котлы просты в обслуживании и, самое главное, позволяют значительно сэкономить на топливе без потери эффективности.

sdelaikamin.ru

Как работает пиролизная печь

Для начала мы рассмотрим принцип работы пиролизной печи. В традиционных дровяных печках используется принцип прямого сгорания топлива. Загруженные в камеру сгорания (топку) дрова поджигаются и начинают испускать тепловую энергию. Эта энергия нагревает стенки агрегата, после чего проникает в обогреваемые помещения. Продукты сгорания сразу же улетают в дымоход. Вместе с этим туда улетают ещё 10-15% тепла.

Недостаток обычной печи заключается в больших тепловых потерях. Продукты сгорания улетают в дымоходную трубу раскалёнными, в них полно тепла, которое можно собрать и отправить на обогрев. В самом простом случае пользователи удлиняют трубу, делая горизонтальный участок более длинным – он проходит через всё помещение. Тем самым производится уменьшение тепловых потерь.

Пиролизные печи устроены несколько по-другому. В них две камеры – в первой осуществляется сгорание топлива, во второй производится дожигание продуктов сгорания. В процессе горения древесины выделяются продукты пиролиза – это горючие газы, сгорающие при высокой температуре. Для их сжигания требуется вторичный воздух – он поступает в камеру дожигания, смешивается с пиролизными газами, в результате чего происходит воспламенение данной смеси.

Преимущества пиролизных печей:

  • Более высокая эффективность, по сравнению с традиционными печами – процесс пиролиза позволяет выделить из аналогичного количества древесины более высокое количество тепла.
  • Возможность управления процессом сгорания – регулируя тягу или подачу воздуха через поддувало (и подачу вторичного воздуха), можно задать определённую интенсивность горения, выставляя нужный температурный режим.
  • Длительное горение – обычно пиролизные печи оснащают большими топками, куда вмещается весомое количество дров. Продолжительность горения обеспечивает и возможность управления этим процессом (диапазон регулировки составляет от 10 до 100%, в зависимости от конструкции).
  • Экономия топлива – при не самом сложном устройстве, пиролизные печи экономят до 10-15% дров.
  • Широкий спектр применения – начиная от бань и заканчивая жилыми домами.

Основные виды печей

Пиролизные печи для отопления дома и бани подразделяются на две большие категории. В первую категорию входят металлические печки, изготавливаемые из листового металла или старых газовых баллонов. Ко второй категории относятся кирпичные агрегаты, более громоздкие, но и более эффективные в эксплуатации. Плюс металлических печей – лёгкость сборки. Плюс кирпичных печек – длительное сохранение тепла и его мягкая отдача.

Как изготовить пиролизную печь своими руками

Для начала мы разберёмся с процессом изготовления простой пиролизной буржуйки. В качестве основы возьмём следующий чертёж:

Делается эта печь по следующей схеме:

Как сделать металлическую печку

Переносная пиролизная печь своими руками – это очень просто. Убедитесь в этом, ознакомившись с чертежами в нашем обзоре. Для её сборки вам потребуется листовое железо. Мы рекомендуем выбрать листы толщиной 3-4 мм, что необходимо для продления срока службы агрегата. Тонкое железо быстро прогорит, эффективность печки начнёт падать. Год-два такой эксплуатации – и её можно будет выбрасывать на свалку.

Кстати, если вам нужна пиролизная печь для бани, обратите внимание на следующую схему – здесь мы видим увеличенную камеру сгорания, всё те же дымообороты, только в самой верхней части располагается каменка.

Приступая к сборке банной или пиролизной печи своими руками, подготовьте листы железа и разметьте их в соответствии с нашей первоначальной схемой. Корпус печи состоит из шести металлических пластин, ещё две образуют дымообороты. Также нужно собрать колосниковую решётку – для решения этой задачи воспользуйтесь арматурой диаметром 12-15 мм. Решётка крепится на расстоянии 80 мм от дна печи с помощью сварки.

Самая сложная задача – подготовить дверки. Вырежьте отверстия в листе, предназначенном для передней стенки, сохраните вырезанные куски. Приварите по периметру этих кусков отрезки листового металла шириной 2 см, приваривая их с наружной стороны. В результате мы получим плотно закрывающиеся дверки. Их останется оснастить петлями и простейшими крючками для фиксации.

Пиролизные печи для отопления дома должны отдавать максимум тепла. Именно для этого нужны дымообороты. Смонтируйте их в соответствии с вышеуказанной схемой. Теперь остаётся проделать в задней стенке отверстия и вварить в них трубки для подачи горячего воздуха. Заключительные этапы сборки:

  • Вваривание отрезка трубы диаметром 100 мм в верхнюю крышку – к ней будет подключаться дымоход.
  • Приваривание дверных петель к корпусу.
  • Подготовка ножек – выполните их из отрезков дюймовой металлической трубы.

Наша самодельная пиролизная печь на дровах готова. Она получилась компактной – тем самым обеспечивается лёгкость её транспортировки с места на место. Установите её на негорючем основании, подключите дымоход и запускайте.

Как сделать кирпичную печку

Металлическая печь отличается лёгкостью в сборке. При наличии подходящего железа её раскрой и сборка займут максимум несколько часов. А вот пиролизная печь из кирпича не отличается лёгкостью в изготовлении. От вас понадобятся:

  • Огнеупорный кирпич для выкладки отопительного агрегата.
  • Специальная огнеупорная цементная смесь – она должна выдерживать до +1500 градусов.
  • Опыт в кладке кирпича – если его нет, обратитесь за помощью к более опытным людям.

Кирпичная пиролизная печь представляет собой аналог обычной металлической печки. Только по размерам она получается большой и сложной. Чем больше кирпича, тем мягче и лучше теплоотдача. Никаких особых конструкционных особенностей здесь нет. Сгорание дров производится в основной камере сгорания (топке). Полученные продукты пиролиза отправляются в камеру дожигания. Для её работы в конструкции печи предусматриваются отверстия для подачи вторичного воздуха. Они оснащаются дверцами, регулировка их просвета позволяет отрегулировать интенсивность горения.

Некоторым спросом пользуются пиролизные агрегаты с нижним горением. Дрова горят/тлеют в основной камере сгорания, в продукты пиролиза вытягиваются через колосниковую решётку вниз, в камеру дожигания. Сюда же подаётся вторичный воздух, что вызывает интенсивное горение. Тяга реализуется естественным или искусственным путём. В первом случае печи оснащаются эффективными дымоходами, а во втором случае сюда ставятся дутьевые вентиляторы.

Внутренняя часть печи, где происходят горение и пиролизная реакция, создаются из шамотного кирпича. Он выдерживает нагревание до +1000 и более градусов, не трескаясь и не лопаясь от жара. Все остальные слои изготавливаются из обычного красного кирпича. Дымоход может быть кирпичным или металлическим. Дверцы приобретаются в специализированных магазинах. Эксплуатация кирпичной пиролизной печки порадует длительным горением и приятным теплом, сохраняющимся даже после её затухания.

Модернизация печки

Почти любую пиролизную печь можно превратить в котёл для водяного отопления. Для этого внутрь встраиваются готовые или самодельные (из металлических труб) теплообменники. В комнатах устанавливаются радиаторы, в систему заливается вода – полноценное отопление готово.

Для этих целей лучше всего приспособить пиролизную печь с дутьевым вентилятором – оснастите её внешним блоком управления, отслеживающим температуру и управляющим работой вентилятора.

Варочные панели и встроенные духовые шкафы – вот чем ещё можно оснастить любую печь. Энергии пиролизного горения хватит не только на обогрев, но и на приготовление еды. Варочные поверхности и коробки духовых шкафов приобретаются в специализированных магазинах. Духовку можно изготовить самостоятельно из листового железа. Что касается варочных поверхностей, то они делаются из чугуна – самому такое не сделать.

remont-system.ru

Пиролиз

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

Пиролиз (от др.-греч. πῦρ — огонь, жар и λύσις — разложение, распад) — термическое разложение органических и многих неорганических соединений. В узком смысле, разложение органических природных соединений при недостатке воздуха (древесинынефтепродуктов и прочего). В более широком смысле — разложение любых соединений на составляющие менее тяжёлые молекулы, или элементы под действием повышения температуры. Так, например, теллуроводород разлагается уже при температуре около 0 °С.

Печи пиролиза

Печи пиролиза

Содержание

  • 1 Пиролиз углеводородов

    • 1.1 Введение

    • 1.2 Условия проведения и химические процессы

    • 1.3 Конструкция печей

    • 1.4 Технологическое оформление

    • 1.5 Сырьевая база

    • 1.6 Уровень производства низших олефинов

    • 1.7 Перспективы развития

  • 2 Пиролиз древесины

  • 3 Копчение

  • 4 Пиролиз мусора и отходов

  • 5 Литература

Пиролиз углеводородов

Введение

Процесс термического пиролиза углеводородного сырья остаётся основным способом получения низкомолекулярных олефинов — этилена и пропилена. Существующие мощности установок пиролиза составляют 113,0 млн.т/год по этилену или почти 100 % мирового производства и 38,6 млн.т/год по пропилену или более 67 % мирового производства (остальное — 30 % производства пропилена приходится на каталитический крекинг, около 3 % мирового производства пропилена вырабатывается из нефтезаводских газов НПЗ, а именно из газов процессов замедленного коксования и висбрекинга). При этом, среднегодовой прирост потребления этилена и пропилена в мире составляет более 4 %.

Наряду с производством этилена и пропилена, процесс пиролиза является основным источником дивинила, выделяемого из сопутствующей пиролизной С4 фракции ибензола, получаемого из жидких продуктов пиролиза. Около 80 % мирового производства дивинила и 39 % производства бензола осуществляется пиролизом углеводородов.

Условия проведения и химические процессы

В промышленных условиях пиролиз углеводородов осуществляют при температурах 800—900 °C и при давлениях, близких к атмосферному (на входе в пирозмеевик ~ 0,3 МПа, на выходе — 0,1 МПа избыточных). Время пребывания сырья в пирозмеевике составляет 0,1 — 0,5 сек. Большинство исследователей придерживаются теории цепного свободно-радикального механизма разложения при пиролизе в вышеуказанных условиях. Условно все реакции при пиролизе можно разделить на первичные и вторичные. Первичные реакции протекают с увеличением объёма газа реакционной массы. Это, в основном, реакции расщепления высокомолекулярных парафинов инафтеновых углеводородов с образованием углеводородов с меньшей молекулярной массой. Вторичные реакции конденсации протекают, преимущественно, на поздних стадиях пиролиза. Так как происходит увеличение молекулярной массы молекул продуктов реакции, это сопровождеется уменьшением газообразного объёма реакционной массы. В основном, реакции образования ароматических, полиядерных ароматических углеводородов типа нафталинантрацен в результате реакции конденсации/поликонденсации ведут к синтезу термически стабильных ароматических углеводородов в том числе, в результате реакций типа Дильса-Альдера. Также, к вторичным реакциям можно отнести реакции образования различных пастообразных водородных соединений углерода, которые в промышленности принято называть пёком. Лишённый водорода продукт, обожжённый при очень высокой температуре, как правило, называют коксом. Но пиролитический кокс отличается по свойствам от каменоугольного кокса.

Однако, ещё раз следует подчеркнуть, что такое деление реакций на первичные (разрушение тяжёлых молекул) и вторичные (синтез поликонденсированных ароматичеких углеводородов) условно.

Для снижения скоростей вторичных реакций пиролиза используют разбавление сырья пиролиза водяным паром. В результате парциальное давление углеводородов снижается и, согласно принципу Ле-Шателье, снижение давления в зоне реакции будет способствовать протеканию реакций, идущих с увеличением объёма, то есть — первичных. Для этана, бутана, прямогонного бензина соотношение пара к сырью обычно составляет 0,3 : 1,0, 0,4 : 1,0, 0,5 : 1,0 соответственно.

Конструкция печей

В промышленности распространение получили трубчатые реакторы пиролиза. Печи пиролиза состоят из двух отсеков — радиантной и конвекционной. Именно в радиантной секции находятся трубчатые реакторы пиролиза (пирозмеевики), обогреваемые теплом сгорания топливного газа на горелках этой секции. Следует отметить, что обогреваются пирозмеевики не пламенем горелок, а излучением (радиацией)(Формула Планка) тепла от внутренней кладки радиантной секции печи, по которому «размазывается» пламя горелок. В конвекционной части печи происходит предварительный нагрев сырья, водяного пара разбавления до температуры начала пиролиза (600—650 °C) конвективным переносом тепла с дымовыми газами из радиантной секции. Для возможности более точной регулировки температуры в обеих секциях на выходе из печи установлен вытяжной вентилятор с шибером для регулирования скорости движения дымовых газов. Кроме нагрева сырья и пара разбавления, в конвекционной части происходит нагрев котловой питательной воды, которая используется для охлаждения продуктов пиролиза на выходе из печи — в закалочно-испарительных аппаратах. Полученный насыщенный пар используется для получения пара высокого давления, который в свою очередь используется для вращения паровой турбины компрессора пирогаза. В последних моделях печей пиролиза в конвекционную часть внесли модуль перегрева насыщенного пара до необходимой температуры (550 °C). В итоге КПД использования тепла в последних моделях печей пиролиза составляет 91 — 93 %.

Теперь более подробно о трубчатых реакторах пиролиза — пирозмеевиках. Для повышения селективности процесса и выходов продуктов при пиролизе время пребывания сырья в реакционной зоне необходимо сокращать, а температуру повышать. По такому пути и развивалось изменение этих параметров на промышленных печах пиролиза. На данный момент время контакта на современных печах составляет порядка 0,2 сек., а температура пиролиза достигает 870—900 °C. При этом, встает вопрос — как так быстро нагреть (0,2 сек.) паросырьевой поток от 600 °C до температуры пиролиза. Необходимо учитывать предельно допустимую температуру современных хромоникелевых сплавов, из которых изготавливаются змеевики, и резкое повышение коксообразования на стенках этих сплавов при повышении температур. Не увеличивая градиент температур между стенкой пирозмеевика и паросырьевым потоком быстрый нагрев можно обеспечить, увеличив удельную поверхность пирозмеевика, то есть поверхности на единицу объёма паросырьевого потока. Большинство фирм — разработчиков печей пиролиза пошли по пути конструктивного выполнения пирозмеевиков ветвящимися с переменным диаметром труб. Так, если изначально пирозмеевики представляли собой длинную трубу постоянного диаметра, согнутую на равные части (в змеевик) для уменьшения конструкционных размеров печи, то теперь пирозмеевики изготавливаются из большого количества входных труб (10 — 20) малого диаметра, которые объединяются, и, в итоге, на выходе змеевик состоит из 1 — 2 трубы значительно большого диаметра. В таких пирозмеевиках достигается высокая теплонапряженность на начальном участке и низкая — на конце, где температура стенки играет высокую роль в процессе коксообразования.

Первоначально пирозмеевики в радиантной секции находились в горизонтальном положении, время контакта в таких печах составляло не меньше 1,0 сек, температура пиролиза — не выше 800 °C. Переход с горизонтальных на вертикальные свободно висящие трубы радиантного пирозмеевика позволило использовать более жаропрочные, хрупкие материалы пирозмеевиков, что и привело к появлению печей с высокотемпературным режимом и с коротким временем пребывания потока в пирозмеевиках.

Для резкого предотвращения протекания нежелательных вторичных реакции, на выходе из печи устанавливают закалочно-испарительные аппараты. В трубном пространстве (ЗИА) происходит резкое охлаждение (закалка) продуктов реакции до температур 450—550 °C. В межтрубном пространстве происходит испарение котловой воды, которая, как упоминалась выше, используется для получения пара высокого давления.

Ниже в таблице 1 приведены данные по выходам некоторых продуктов на современных печах пиролиза.

Таблица 1 — Выход некоторых продуктов пиролиза различного углеводородного сырья

Компоненты

Сырье пиролиза — Этан

Сырье пиролиза — Бутан

Сырье пиролиза — Прямогонный бензин

Сырье пиролиза — Атмосферный газойль

Водород

3,4

1,3

1,0

0,7

Метан

3,4

21,6

16,6

11,5

Ацетилен

0,2

0,4

0,4

0,3

Этилен

48,7

37,8

29,3

25,0

Этан

39,3

5,1

4,0

3,4

Пропилен

1,1

17,3

16,4

14,5

Дивинил

1,1

3,6

5,6

5,1

Бутены

0,2

1,5

4,4

3,9

Бензол

0,6

2,5

7,1

7,0

Тяжелая смола

0,1

0,6

5,2

9,1

Печи пиролиза – иллюстрационная часть.

Трубчатые печи пиролиза относятся к печам нагревательно-реак­ционного типа. В промышленной практике пиролиз углеводородов и нефтепродуктов осуществляют в трубчатых печах с излучающими сте­нами толки и экранами двухстороннего облучения, а также в обычных факельных печах.

Печи пиролиза

Рисунок 3. Двухкамерная двухпоточная факельная печь с потолочными и на­стенными однорядными экранами и конвекци­онной камерой.

Двухкамерная двухпоточная факельная печь пиролиза с потолочными и настенными однорядными экранами и конвекционной камерой показана на рис. 3. Трубы в конвекционной и радиантной камерах параллельны.

Пиролизная печь с излучающими стенами топки и экраном двух­стороннего облучения изображена на рис. 5. Вывод продуктов сго­рания предусмотрен внизу.

Предпочтительно, чтобы в трубчатых печах пиролиза предусмат­ривались один центральный вертикальный однорядный змеевик и па­нельные и факельные горелки в определенной комбинации. На началь­ном участке трубного змеевика рекомендуется использовать факельные горелки.

Печи пиролиза

Рисунок 4. Однокамерная двухпоточная печь с факельны­ми горелками:

1 — экраны раднантиой камеры; 2— выход газов пиролиза; 3— перевальная стенка; 4 — вход сырья; 5—конвекционная камера; 6 – факельная горелка.

С некоторыми особенностями оформления конструкций трубчатых печей пиролиза можно познакомиться по специальной литературе.

При расчете трубчатых печей пиролиза следует учитывать влия­ние на выход продуктов пиролиза температуры давления и диаметра труб змеевика.

С повышением температуры процесса степень превращения, воз­растает. При этом вначале наблюдается быстрый, а затем — относительно медленный рост степени пре­вращения.

Увеличение давления на выходе из трубного змеевика до 0,24 МПа при прочих равных условиях приво­дит к снижению выхода целевого продукта.

При трубном змеевике диамет­ром d=0,102 м выход целевого про­дукта увеличивается на 20—30%, по сравнению с аналогичной вели­чиной при d=0,124 м.

Скорость газа в трубах змееви­ка печей пиролиза достигает 200— 300 м/с.

Печи пиролиза

Рис 5. Трубчатая печь с излучающи­ми стенами топки и экраном двухсторон­него облучения.

В наиболее распространенной схеме пиролиза (рис. 6) с внешним обо­гревом основным реакционным аппаратом является трубчатая печь, применяемая и для ряда других процессов нефтепереработки и неф­техимического синтеза. Подогрев сырья и пиролиз осуществляют в ней за счет газов, получаемых при сгорании газообразного или жидкого топлива. Вместо устаревших печей ма­лой производительности теперь все больше используют более мощные аг­регаты, отличающиеся высоким тепло­вым напряжением и пониженным вре­менем пребывания сырья.

В них топливо сгорает в бес­пламенных горелках 2, представляю­щих собой ряд каналов в керамиче­ской кладке печи. При использовании таких горелок пламя не попадает в то­почные камеры 1, а тепло излучается раскаленной панелью и отдается га­зами сгорания, что делает печь более компактной и увеличивает ее КПД. В радиантной секции 3 теплопередача осуществляется за счет излучения, причем трубы обогреваются с двух сторон, что повышает тепловое напря­жение (в отличие от старых печей, где трубы расположены у потолка). Частично охлажденные топочные газы поступают затем в конвективную камеру 5, где теплопередача осуществляется за счет менее эффективной конвекции. Пары ис­ходного сырья и водяной пар подают в секцию труб, находящихся в конвективной камере; они нагреваются до необходимой темпе­ратуры и затем поступают в радиантную секцию, где и происходит пиролиз.

Печи пиролиза

Рисунок 6. Трубчатая печь.

1 — топочная камера; 2 — беспламенная панельная горелка; 3 — трубы радиантной секции; 4 — кор­пус; 5 — конвективная камера.

Маркировка трубчатых печей.

На чертежах трубчатые печи маркируются буквами и цифрами.

Тип Б — печи с излучающими стенами топки радиантно-конвекционные с горизонтальными трубами, нижним отводом дымовых газов, одной или двумя камерами сгора­ния и перевальной стенкой.

Тип Г — обычные факельные и печи с объемно-настильным пламенем, горизонтальными трубами и верхним отводом дымовых газов.

Тип З — вертикальные печи с настильным пламенем или излучаю­щими стенами топки, снабженные горизонтальными трубами, центральным радиантным экраном, верхней конвекционной камерой и верхним отводом дымовых газов.

Тип В — печи с верхним отводом дымовых газов, вертикальным расположением труб в радиантной секции змеевика и горизонтальным в конвекционной секции; могут иметь обозначения ВЦ (цилиндриче­ские) и ВС (прямоугольного сечения).

Тип Ц — цилиндрические печи.

Тип Р — печи каталитического риформинга.

Технологическое оформление

За период развития термического пиролиза углеводородов в конструкцию печей пиролиза и в технологическую схему производства низших олефинов был внесён ряд важных усовершенствований. О некоторых улучшениях конструкций печей пиролиза было сказано в предыдущем разделе. Теперь несколько слов о важнейших изменениях в технологической схеме переработки продуктов пиролиза.

Введение в схему печных блоков закалочно-испарительных аппаратов позволило утилизировать тепло продуктов пиролиза с получением пара высокого давления. Наличие собственного пара высокого давления привело к замене компрессоров с электрическим приводом на компрессоры с паровой турбиной, что привело к снижению на порядок себестоимости продуктов пиролиза. Полный переход с абсорбционной схемы газоразделения продуктов реакции на низкотемпературное фракционирование привело к получению низших олефинов более высокого качества — полимеризационной чистоты. В совокупности все изменения в технологии производства низших олефинов способствовали к переходу на высокие мощности единичных установок. Если в начале 1960-х годов мощность передовых установок пиролиза составляла порядка 100—140 тыс.т/год, по этилену, то на данный момент мощность достигает 1,0-1,4 млн.т/год. Рост единичных мощностей этиленовых установок сопровождался значительным снижением удельных затрат сырья и энергии на производство. Кроме того, с ростом мощности установок пиролиза, изначально предназначавшихся только для получения этилена, стало экономически целесообразным выделение остальных газовых продуктов, а затем получение бензола и других ценных компонентов из жидких продуктов, что дополнительно повысило эффективность процесса.

Современное производство этилена включает следующие узлы: непосредственно сам пиролиз, первичное фракционирование и разделение продуктов пиролиза,компримирование, осушка, глубокое охлаждение пирогаза и газоразделение.

Печи пиролиза

Печи пиролиза

Блок-схема этиленового производства

Узел пиролиза состоит из нескольких печей пиролиза. Суммарные годовые мощности по этилену всех печей, без учёта печей находящихся в резерве (на регенерации), определяют мощность всей установки пиролиза. На выходе из ЗИА продукты пиролиза проходят вторичную закалку путём прямого впрыскивания смолы пиролиза (так называемое закалочное масло) до температур не выше 200 °C.

Узел первичного фракционирования и разделения продуктов пиролиза состоит из систем фракционирующих колонн и отстойников. В результате, продукты пиролиза разделяются на технологическую воду, на тяжёлую смолу (температура начала кипения ~ 200 °C), на лёгкую смолу (пиробензин), на предварительно облегченный пирогаз (у/в С1-С4 с содержанием у/в С5-С8).

Далее легкий пирогаз поступает на узел компримирования, состоящий из многоступенчатого компрессора. Между стадиями компрессии предусмотрены теплообменники и сепараторы для охлаждения компримированного пирогаза и его сепарации с дополнительным выделением влаги и пироконденсата. На этой стадии пирогаз сжимается до давлений 3,7 — 3,8 МПа для повышения температур кипения разделяемых продуктов. Также между стадиями компримирования предусмотрен узел очистки пирогаза от кислых газов (СО2, Н2S), представляющий собой насадочную колонну, в которой происходит хемосорбция кислых газов раствором NaOH.

Сжатый пирогаз поступает на узел осушки — в адсорберы с заполненными молекулярными ситами, где происходит полное удаление воды.

На узле глубокого охлаждения пирогаза происходит ступенчатое захолаживание пирогаза до температуры −165 °C. В таких условиях практически только водороднаходится в газоообразном состоянии. Далее охлаждённый пирогаз (в жидком состоянии, без водорода) параллельно и последовательно проходит через четыре ректификационные колонны, в которых происходит выделение метанаэтан-этиленовой (ЭЭФ), пропан-пропиленовой (ППФ), С4 фракции и пиробензина. ЭЭФ и ППФ далее проходят гидроочистку от ацетиленистых углеводородов (и пропадиена в ППФ) и далее ректификацией выделяются этилен и пропилен. Оставшиеся этан и пропаниспользуются как рецикловое пиролизное сырьё. Пиролизная С4 фракция используется для выделения экстрактивной дистилляции дивинила и бутиленов.

Пиролизная смола, полученная на стадии первичного фракционирования используется для получения технического углерода.

На крупнотоннажных этиленовых установках (от 250 тыс. т/год и выше) лёгкие смолы (пиробензин) обычно перерабатываются с выделением у/в С5, БТК фракции (ароматические углеводороды С6-С8) и фракции С9. БТК фракция, состоящая на 90 масс.% из ароматических углеводородов, используется для получения бензола термическим или каталитическим гидродеалкилированием или для выделения бензолатолуола и ксилола экстракцией и экстрактивной дистилляцией. Из у/в С5 далее получают изопренциклопентадиен (дициклопентадиен в товарной форме), пипирилены. Фракция С9 используется для получения нефтеполимерных смол.

Сырьевая база[править | править исходный текст]

Современная мировая структура сырья пиролиза выглядит следующим образом: этан — 27,6 % масс., сжиженные газы (пропан, бутан) — 14,0 % масс., прямогонный бензин (нафта) — 53,1 % масс., гидроочищенные керосино-газойлевые фракции — 5,3 % масс.

Использование этих видов сырья в отдельных странах различно. Так, в США и Канаде преобладающим сырьем является этан (49,1 % масс. и 69,7 % масс.), в Германии, Китае, Франции и Японии — нафта (57,4 % масс., 73,3 % масс., 60,0 % масс. и 80,3 % масс.). Кроме того, в Германии и Китае находят широкое применение гидроочищенные керосино-газойлевые фракции (32,0 % масс. и 26,7 % масс.).

В России структура сырья пиролиза в 2002 г. имела следующую картину: этан — 7,9 % масс, сжиженные газы (пропан, бутан) — 29,6 % масс, ШФЛУ — 6,5 % масс, прямогонный бензин — 56,0 % масс. Это, по сравнению со структурой сырья пиролиза СССР 1990 г., показывает увеличение доли газового сырья на 20 % масс. Данный факт объясняется тем, что в период 1990—1998 гг. в Российской Федерации резко упали объёмы добычи и переработки нефти. Однако, в связи с увеличением в России объёмов добычи нефти с 301 млн т. в 1998 г. до 458,8 млн.т. в 2004 г., российская структура сырья пиролиза претерпела определённые изменения в сторону увеличения доли жидкого углеводородного сырья. В результате этого, структура сырья пиролиза в России на сегодняшний день имеет следующий вид: этан — 8,0 % масс., сжиженные газы (пропан, бутан) — 24,0 % масс., ШФЛУ — 6,7 % масс., прямогонный бензин — 61,3 % масс.

Уровень производства низших олефинов[править | править исходный текст]

Ниже в таблицах приведены данные ежегодного отчета журнала Oil and Gas Journal, характеризующие уровень развития производства низших олефинов за рубежом и в России.

Таблица 2 — Крупнейшие в мире страны — производители этилена

Страна

Мощность, тыс. т/год

США

27653

Япония

7576

Саудовская Аравия

5640

Южная Корея

5450

Германия

5415

Канада

5377

КНР

4988

Нидерланды

3900

Франция

3433

Российская Федерация

2810

Таблица 3 — Крупнейшие в мире компании — производители этилена

Компания

Мощность, тыс. т/год

Dow Chemical Co.

12900

Exxon Mobil Corp.

11467

Shell Chemicals Ltd.

8432

Saudi Basic Industries Corp.

6890

Equistar Chemical LP

4880

BP PLC

6009

Chevron Phillips Chemicals Co.

3993

Sinopec

3505

Atofina

5653

Nova Chemicals Corp.

3537

Таблица 4 — Крупнейшие в мире этиленовые комплексы

Компания

Местоположение

Мощность тыс. т/год

Nova Chemicals Corp.

Джоффр, пров. Альберта, Канада

2818

Arabian Petrochemical Co.

Джубейль, Саудовская Аравия

2250

Exxon Mobil Chemical Corp.

Бейтаун, шт. Техас

2197

Chevron Phillips Chemicals Co.

Суини, шт. Техас

1905

Equistar Chemical LP

Чэннелвью, шт. Техас

1750

Dow Chemical Co.

Тернезен, Нидерланды

1750

Yanbu Petrochemical Co.

Янбу, Саудовская Аравия

1705

Shell Chemicals Ltd.

Норко, шт. Луизиана

1556

Dow Chemical Co.

Фрипорт, шт. Техас

1540

Formoza Plastics Corp. USA

Пойнт-Комфорт, шт. Техас

1530

studfiles.net


You May Also Like

About the Author: admind

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте, как обрабатываются ваши данные комментариев.