Радиатор своими руками


Теплообменник из радиатора

Домашние умельцы в целях экономии средств на отоплении зачастую делают теплообменники своими руками для печей и котлов. Основной функцией таких устройств является передача тепла, получаемого от сжигания дров, опилок или другого вида твёрдого топлива, водяному контуру.

Для того чтобы установка теплового обмена была эффективной в работе, нужно следовать при самостоятельном изготовлении нескольким правилам:

  1. 1. Материал для изготовления ёмкости должен иметь хорошую теплоотдачу.
  2. 2. Нужно учитывать факт, что чем больше площадь нагрева, тем больше тепла она будет отдавать.
  3. 3. Перепады температур — очень частое явление в работе теплообменника, поэтому материал должен быть готов и к этому.

При создании теплообменника для печи или котла, зачастую используют чугунные батареи. Во-первых, старые батареи часто имеются в хозяйстве, так как они были очень распространены в советские времена, то есть стоить такая конструкция будет немного. Во-вторых, такая батарея имеет все необходимые параметры для создания качественного теплообменника.

Стоит её выбрать для этих целей и по следующим причинам:


  1. 1. Радиатор своими рукамиИз чугунной батареи можно сделать устройство с необходимой площадью нагрева. Для этого просто нужно отрезать нужное количество рёбер. Но для этого сначала они промываются, а потом отрезается нужная длина.
  2. 2. Чугун — материал, который имеет хорошую теплоотдачу. Кроме этого, он устойчив к высоким температурам в печи, а также большим перепадам температур.
  3. 3. В старой батарее типа МС-140 довольно широкие внутренние каналы, которые позволяют свободно пропускать жидкость. Это важно, поскольку для качественного нагрева помещений отопительным контуром нужна большая скорость перемещения теплоносителя (масла, воды и подобных). Для сознания высокой скорости нужно использовать разницу в температуре теплоносителя на входе и выходе.

Если использовать радиаторы в качестве теплообменников, то предварительно все прокладки заменяются на асбестовые нити, которые пропитываются графитовой смазкой.

Если печка внушительных размеров, то можно установить два ряда радиаторов, переделанных под теплообменник, или выставлять несколько секций.

Монтаж и сборка в этой ситуации осуществляется так же, как и при подключении обычного радиатора к централизованному отоплению. Для работы применяются различные уголки, сгоны, кронштейны и т. п. После установки конструкции в обязательном порядке её нужно проверить на герметичность. Для этого в неё заливают воду под давлением.


Радиатор своими рукамиЕсли конструкция не проверена на качество исполнения, в том числе герметичность, то устанавливать её на печку категорически нельзя, так как это может привести к взрыву или другим тяжёлым последствиям.

Идеальным вариантом установки теплообменника в печь будет монтаж непосредственно в дымоход. Там нет открытого пламени и это обеспечит сохранность и долгую работу батареи.

Если такую батарею установить на открытом огне, то очень высокая температура с внешней стороны и холодный теплоноситель с внутренней могут привести к поломке радиатора. Он может просто потрескаться от этого и начать пропускать жидкость.

Никаких сложностей в переделке чугунной батареи в теплообменник для печки или масляный радиатор нет. При качественном выполнении работы, наличии необходимых инструментов и старой «гармошки» можно сделать хорошее устройство для обогрева как небольших технических, так и среднего размера комнат.

Стоит отметить, что кроме чугуна можно использовать в качестве основы и обычные радиаторы от автомобилей. Они также хорошо подойдут для теплообменника. Кроме этого, у меди (а из неё обычно делают автомобильные радиаторы) выше теплоотдача, поэтому КПД таких устройств тоже увеличится. Своими руками обогреватель из радиатора автомобиля сделать весьма несложно. Сам процесс работы выглядит так же, как и при использовании классической батареи.


Источник: oventilyacii.ru

Нидерланды — не та страна, которая ассоциируется у большинства с производством автомобильных компонентов. Вместе с тем, именно здесь, в городке Милль, работает одна из восьми фабрик компании, штаб-квартира и инженерный отдел NRF — одного из мировых лидеров в выпуске различных теплообменников для автомобилей, спецтехники, железнодорожных локомотивов, морских судов и индустриального сектора. Остальные заводы — в Испании, Франции и Индии. Все работают по единому стандарту качества и в совокупности производят свыше двух миллионов радиаторов в год.

Для тех, кому лень читать и кто хочет увидеть больше деталей, я приготовил 11-минутный видеоролик о том, как делают радиаторы:

Компания была основана в 1927 году в Амстердаме как мастерская по ремонту радиаторов, спустя несколько лет началось собственное производство. В 1954 году была открыта фабрика в Милле.

Найти ее за зарослями цветущих кустарников где-то посередине утыканной ветряными мельницами благополучной сельской глубинки оказалось непросто, но в итоге мне это удалось.

Посетителей встречает красивый металлический барельеф на кирпичной стене — и различные образцы выпускаемой продукции.


На предприятии два больших цеха. В одном производят алюминиевые радиаторы, в другом — медно-латунные.

Да-да, классическая технология пайки радиаторов из меди и латуни все еще востребована в специальной технике и сельском хозяйстве. Вдобавок, тут выпускают оригинальные радиаторы для снятых с производства европейских тракторов. Цех медно-латунных радиаторов — очень теплый и ламповый, но не только потому, что тут и там горят ацетиленовые горелки.

На стенах — старые инструменты, фотографии из семейного архива, сами заводчане в основном средних лет. В цеху царит семейная атмосфера. Она в целом есть на всей фабрике, но тут — особенно.

В еще одном цеху производят так называемые бокс-кулеры — радиаторы охлаждения для судовых двигателей. Их изобрели инженеры NRF в конце пятидесятых годов прошлого века. Они быстро стали стандартом для индустрии и с тех пор в технологии производства мало что изменилось. Голландская компания до сих пор мировой лидер в производстве бокс-кулеров — ими оснащают даже перспективные беспилотные контейнеровозы и танкеры.

Но давайте вернемся к теме поста — изготовлению автомобильных алюминиевых радиаторов.

Существует две принципиально разных технологии производства радиатора. Это механическая сборка и пайка. Сборные радиаторы чаще всего доступны только на вторичном рынке, в то время как с завода большинство автомобилей комплектуются паяными радиаторами.


В первом случае, радиатор изготавливается полностью механическим способом. Через отверстия в пакете из лент гофрированной алюминиевой фольги вручную вставляются трубки. Пакет слегка поджимается, на трубки устанавливают боковые пластины-коллекторы, после чего которые затем дорнуются для лучшей фиксации. На коллекторы устанавливаются полипропиленовые или полиамидные пластиковые бачки, усики пластины зажимаются на пластике. Вот и все, радиатор готов. Быстро, просто, дешево.

Низкая стоимость и есть главное преимущество механических радиаторов. Они могут быть в несколько раз дешевле паяного. При этом у них есть и целый ряд серьезных недостатков:

— Круглая форма трубок не обеспечивает нужной турбулизации потока охлаждающей жидкости.
— Эффективность теплоотдачи хромает. Трубки выделяют намного больше тепла, чем рёбра из-за отсутствия жесткой связи между трубками и ребрами. По удельной емкости такие радиаторы вдвое хуже паяных.
— Ребра легко заминаются.
— Радиатор способен выдержать меньшее давление.
— Рабочая температура двигателя, который охлаждается механически-собранным радиатором неизбежно увеличивается. Справятся ли с ней вентиляторы, большой вопрос. Появляется риск детонации, перегрева и так далее вплоть до выхода двигателя из строя — особенно в жару и при высокой нагрузке.

На фабрике NRF в Милле делают только паяные радиаторы. Они поставляются на конвейеры BMW, Porsche, DAF, Iveco, GINAF, Liebherr, Claas, Fendt, Damen, VDL и других автопроизводителей.


Трубчато-ленточный паяный радиатор состоит из четырёх компонентов: плоскоовальные трубки, ребра охлаждения, боковые коллекторы (доньи) и бачки.

Все эти детали изготавливаются из алюминия, но в случае с бачками возможна «пластиковая» опция. Вместо простых плоскоовальных трубок в промышленных теплообменниках могут применяться трубки с турбулизаторами — завихрителями потока охлаждающей жидкости, либо пластины с размещенными между ними турбулизаторами (здесь — гофрированная алюминиевая лента).

Плоскоовальные трубки и пластины поступают на фабрику уже в готовом виде, в шестиметровых коробках. Их поверхность заранее покрыта припоем, необходимым для пайки. Их нарезают на нужную длину под спецификацию конкретной модели теплообменника. Затем в случае с пластинами они покрываются флюсом на специальной машине — сначала с одной, а затем с другой стороны. Флюс необходим прежде всего для равномерного распределения ранее нанесенного припоя в момент пайки.

Изготовление гофрированной ленты рёбер охлаждения происходит на формовочных машинах, в которые подается из рулона алюминиевый лист нужной ширины толщиной 0.2 мм.

В результате формовки получается прочная конструкция, которая имеет высокие показатели жесткости как в продольном, так и в поперечном направлении. Гофрированная лента также нарезается на нужную длину.

Боковые коллекторы изготавливаются из алюминиевых пластин двумя основными способами, в зависимости от спецификаций изделия — лазерная резка и прессование, либо совокупность этих процессов.


Далее на специальном стенде, на котором оператор стоит на подъемной платформе, происходит сборка радиаторного пакета.

Слоеный пирог — гофрированная лента, трубка, снова лента, снова трубка… Стенд необходим для точной сборки, он же выполняет роль пресса для поджатия пакета.

Гидравлическая составляющая необходима прежде всего для сборки больших индустриальных радиаторов, но и маленькие собирают тут же. На этой линии, кстати, больше всего женщин. Услышав русский язык, одна из них заулыбалась — девушка с косой приехала работать на голландский завод из Литвы.

После сборки пакета радиатора, его переносят со стенда и устанавливают боковые коллекторы. Это происходит вручную, при помощи опрессовки и тяжелого резинового молотка, поэтому назвать специалиста оператором тут никак не получается: в этой вроде бы простой операции легко ошибиться и замять трубки, и радиатор будет испорчен.

После установки коллекторов, радиатор почти готов к пайке.

Почти — потому что если по конструкции предусмотрены металлические бачки, их устанавливают до пайки методом сварки.

Нам повезло, и мы наблюдали за процессом приваривания бачков на оригинальные масляные радиаторы для двигателя BMW S65B44 — 444-сильного атмосферного V8 от модели M3 в кузове E90/E92/E93. BMW размещает заказ на их производство раз в году, и в последние годы это не более 200 экземпляров. Рядом лежат похожие радиаторы для Porsche. На бачках — клеймо легендарной немецкой радиаторной марки Längerer & Reich. Субподряд! TIG-сварка происходит в среде инертного газа.


Пайка радиаторов происходит в печи. В зависимости от типа теплообменника, используются печи различных типов. Большие радиаторы по конвейеру направляют в огромную печь, где они запекаются вертикально в течение 2-3 часов при температуре от 600 до 700 градусов Цельсия.

Те, что поменьше, направляются на проходящую вдоль почти всего цеха линию, по которой радиатор перемещается подобно пицце на роликовых направляющих.

На первой установке конвейера печи происходит очистка радиатора, потом он попадает в специальную камеру, где на поверхность равномерно наносится флюс путем разбрызгивания. После этого радиатор подсушивается и выползает на участок контроля, где при необходимости оператор наносит дополнительное количество флюса. Далее в течение пары часов радиатор движется по печи. Происходит термохимическая реакция, флюс и припой расплавляются, и на выходе мы имеем практически готовый радиатор, в котором все его компоненты представляют собой единое целое.

Теперь можно установить пластиковые бачки, если это предусмотрено конструкцией. К сожалению, в день моего визита на фабрику никто не выполнял такой операции. Скажу только, что на NRF для производства бачков применяют только первичное сырьё — переработанный пластик не используется.


Затем радиатор необходимо проверить на герметичность. Этой проверке подвергаются все изделия без исключения. Радиатор вновь устанавливается на стенд и опускается в ванну с водой. В него подается воздух под давлением в полторы атмосферы, и оператор визуально следит за тем, чтобы нигде не струились пузырьки воздуха. Проверка занимает несколько минут. Если все хорошо, мастер берет металлический штамп и выбивает на радиаторе свое клеймо.

Масляные радиаторы рассчитаны на большее давление, поэтому их проверяют на автоматическом стенде. В них подается жидкость под давлением 16 атмосфер, и если все в порядке, станок сам ставит соответствующее клеймо.

При разговоре о тестировании стоит упомянуть и заводскую лабораторию, которая служит в основном для тестирования прототипов новых продуктов. Тестируют их по разному. Мне, например, показали тест новой модели радиатора для локомотива — давление в нём каждую секунду менялось от 0 до 2.5 атмосфер. В спецификации на изделие сказано про 148 000 таких циклов, а по протоколу испытания видно, что этот радиатор прошел без разрушения более трех миллионов циклов.

В соседнем помещении смонтирована своеобразная аэродинамическая труба — стенд для оценки теплотехнических параметров радиаторов. Вокруг него —переплетение труб и проводов. Радиатор устанавливается на напорную камеру, в хвосте установки размещается мощный вентилятор.

Перед радиатором размещаются датчики температуры, которые позволяют отслеживать изменение температуры воздуха. Программа испытаний управляется компьютером, что также позволяет максимально точно оценивать эффективность работы радиатора при различных условиях.


После проверки на герметичность, радиатор подсушивается и направляется на участок упаковки.

Упаковка тут происходит практически полностью вручную, без суеты и спешки, с использованием большого количества картона. К радиаторам с логотипом EasyFit прилагают и необходимый набор крепежей и прокладок для упрощения установки.На сегодняшний день установочными наборами комплектуется примерно 2000 наименований производимой продукции.

Поскольку у марки 8 заводов по всему миру, в 18 странах включая Голландию есть собственные дистрибьюторские центры. Один из них в получасе езды от завода. Здесь на площади без малого 9000 квадратных метров оборудовано свыше 13 000 мест для палетт. Единовременно на складе хранится до 400 000 коробок с продукцией. В этом центре обрабатывают заказы для западноевропейских стран. Продукция для России отгружается с похожего склада в Польше.

Вот так делают автомобильные радиаторы на заводе в Голландии. Буду рад вашим комментариям и дополнениям!

Читайте также другие мои производственные репортажи:

— Как делают Mercedes E-класса в России
— Как делают Lada Vesta
— Как делают смазки
— Как делают тормозные колодки
— Как делают шины Nokian
— Как делают автомобили Mitsubishi
— Как делают автомобили Nissan
— Как добывают уголь

Источник: www.drive2.ru

Способы исполнения регистров

Изделия отличаются преимущественно внешним видом, все варианты сводятся к двум. Секционный или решетчатый – самый распространенный. Основные трубы соединяются меньшими по диаметру. Попадая в первую секцию, теплоноситель через перепускной канал проходит во вторую, изменяя направление движения. Так продолжается по всем элементам. Чтобы обеспечить повышенную жесткость, наваривают кусочки арматуры.

Количество секций любое, ограничивается размерами помещения. Если оно крупногабаритное, часто используют две трубы на всю длину стены. Для компактности разрезают на более короткие. Перемычки для соединения вваривают ближе к торцам, чтобы создавать меньше препятствий для прохождения теплоносителя.

Секционные конструкции простые в исполнении, но в них используются трубы разного диаметра. Это способствует высокому гидравлическому сопротивлению, затрудняется нормальное прохождение теплоносителя. Как альтернатива применяются более сложные в изготовлении змеевидные радиаторы. Сварочных работ в разы меньше, но требуется сделать изогнутые элементы, а это в домашних условиях непросто.

Радиатор своими руками

Они обладают определенными преимуществами перед решетчатыми отопительными приборами. Благодаря низкому сопротивлению прогреваются более эффективно, конструкция крепче и надежнее. В составе змеевика прямые и гнутые трубы, обеспечивающие беспрепятственное движение теплоносителя и прочность изделия. Ванные многоквартирных домов, построенных во времена Союза, оборудовались такими нагревателями для сушки полотенец.

Изготовление всех змеевиков практически аналогичное, а секционные регистры создаются по разным схемам. Они отличаются подключением труб: с одной стороны или с противоположных концов. Расположение отдельных элементов выбирается параллельное или последовательное.

Радиатор своими руками

Для изготовления решетчатых и змеевидных вариантов используется также профильная труба. Это немного специфический материал, сборка происходит по несколько другой технологии. Но достоинство подобных конструкций в большей компактности, что немаловажно.

Радиатор своими руками

Для регистра необязательно подключение к отопительному котлу. Если взять трубы большого диаметра, вставить ТЭН, залить отработку, получится масляный радиатор. Это хороший прибор для гаража, который быстро прогревает помещение. Для него не требуется высокая температура, достаточно небольшой плюсовой. Если установить терморегулятор, будет всегда поддерживаться оптимальный микроклимат.

Источник: obustroen.ru

По своему опыту могу сказать, что подобрать готовый радиатор для СВО – задача непростая.

Проживаю я в Литве, последни десять лет бизнес перегона в Россию подержанных иномарок бил ключом, продавалось в буквальном смысле все, что в состоянии своим ходом покинуть территорию авторынка. Если машина (транспортным средством назвать груду металолома язык не поворачивался) оказывалась на автомусорке (да, да, именно так у нас прозвали места последнего успокоения авто), она тут же раздиралась на тысячу деталей. Самые приличные таинственным образом расползались по родным и знакомым, и если уже на продажу попадали автопечки, то не протекали они только благодаря толстенному слою грязи и накипи.

В результате после попытки отмыть и почистить печка всем своим видом показывает, что работат нормально она не желает, водичку предпочитает пропускать не через штуцеры, а прямо на пол через кучу мелких (и не очень) дырочек. И вообще у нее голова сегодня болит…

Да и габариты старых печек – просто атас, а на машинах поновее печка – чудо из аллюминия и пластика (хочется то медную), продуть и те и другие тихому медленному вентилятору не под силу.

Регулярные набеги на ремонтные мастерские холодильников и кондиционеров результатов также не принесли. В лучшем случае попадались алюминиевые радиаторы, в худшем – стальные.

В силу вышеперечисленных причин был осуществлен ряд разбойных набегов по следующим адресам:
•Магазин сантехники – удалось унести один метр медной трубки наружным диаметром 12 мм и восемь медных же угловых колен для этой трубки
•Местный пункт приема цветмета – удалось нарыть лист бронзовой фольги толщиной 0,3 мм
•Магазин электротоваров, результат – 5 метров медной проволоки 2,5-3 мм (этот размер определяет расстояние между пластинами)

Дальше лирика заканчивается, начинается проза жизни. Предупреждаю сразу, для ряда операций желателен (но не обязателен) выход на простейший цех металлообработки (нужна гильотинка для резки металла и сверлильный станок).

Продолжаю. Фольгу нарезем кусочками 20 х 150 мм, (я нарезал 60 штук, с запасом). Из алюминия толщиной 4-5 мм вырезаем два кусочка таких же габаритов и складываем все пластинки в пакет так, чтобы верхней и нижней оказались именно эти толстые пластины. Весь пакет стягиваем маленькими тисочками. Керним четыре отверстия, отступая от узкого края 18,75 – 37,5 – 37,5 – 37,5 мм соответственно по центральной оси.

Источник: overclockers.ru

Что нужно для изготовления?

Самый простой в этом плане вариант – батарея из стальной трубы. В этом случае необязательно использовать новую трубу, можно купить б/у. Главное, чтобы она была в приличном состоянии. Что необходимо для того, чтобы собрать радиатор своими руками?

Из материалов:

  • труба диаметром 100 мм;
  • труба диаметром 25 мм;
  • лист стальной толщиною 3 мм;
  • два сгона диаметром 25 мм.

Из инструментов:

  • сварочный аппарат;
  • болгарка;
  • рулетка;
  • молоток;
  • маркер.

Расчет размеров

Сделать самостоятельно трубный прибор отопления не очень сложно. Но здесь есть один важный момент – правильно провести расчет размеров прибора. Ведь именно от них будет зависеть такой показатель, как теплоотдача.

Необходимые показатели

Расчет непростой, потому что для его проведения требуются некоторые критерии самого помещения. К примеру: площадь остекления, количество входных дверей, какие окна установлены, проведена ли теплоизоляция пола, стен и потолка.

Все это учесть сложно, поэтому существует более простой вариант, в котором учитываются всего лишь два показателя:

  1. площадь комнаты.
  2. высота потолка.

Радиатор отопления выбирается из расчета теплоотдачи на 10 м² равным 1 кВт тепловой энергии. Высота потолка не должна превышать 2,8 м.

Как это может помочь при сборке самодельного прибора отопления? Для этого придется провести сравнение с обычным чугунным радиатором марки МС-140-500. Теплоотдача его одной секции – 160 Вт, объем – 1,45 л. Что это нам дает?

Можно точно определить, сколько секций будет необходимо, если использовать чугунный прибор. Из количества секций определяется общий объем теплоносителя, который будет помещаться в одной батарее. А зная это число, можно приблизительно установить объем трубного радиатора.

Все дело в том, что теплопроводность стали равна 54 Вт/м*К, а чугуна – 46 Вт/м*К. То есть, небольшая погрешность в меньшую сторону не окажет никакого влияния на качество отдачи тепла.

Пример расчета

Условно будем считать, что восьмисекционный чугунный отопительный прибор соответствует вышеописанному соотношению. Его объем – 8х1,45=11,6 л.

Теперь можно подсчитать длину трубы диаметром 100 мм, которую будем использовать для сборки самодельной батареи. Площадь сечения труб стандартная – 708,5 мм². Делим объем на сечение, получаем длину (литры переводим в мм³): 116000:708,5= 1640 мм. Или 1,64 м.

Небольшое отклонение в обе стороны не будет сильно влиять на теплоотдачу. Поэтому можно выбрать или 1,6 или 1,7 м.

Конструкция устройства

Можно использовать трубу такой длины, уложенную под окно, и считать это радиатором. Но лучше разделить ее на две половинки и установить их друг над другом. Конструкция становится компактной при тех же характеристиках теплоотдачи.

Самодельные радиаторы трехъярусной конструкции потребуют больших затрат и времени на изготовление. Поэтому установка труб в два ряда при такой длине – оптимальный вариант.

Процесс сборки

В первую очередь необходимо подготовиться, т.е. закупить все необходимые материалы. Трубу диаметром 100 мм разрезаем на две половинки длиною по 80 см, для этого можно использовать болгарку.

Далее из труб диаметром 25 мм нарезаем 2 куска длиною по 100 мм, а из стального листа вырезаются 4 блина под внешний диаметр труб 100 мм.

Затем в трубах 100 мм вырезаются по два отверстия диаметром 25 мм – их месторасположение от краев должно быть на расстоянии 50 мм с диаметрально противоположных сторон.

После этого можно собрать конструкцию. Сначала привариваются вырезанные из листового железа блины. Затем две трубы 100 мм соединяются между собой трубой 25 мм, точно по вырезанным отверстиям.

Второй кусок трубы 25 мм приваривается с противоположной стороны, она будет выполнять функции упрочняющего элемента, после чего привариваются два сгона: сверху и снизу.

Проверка прибора

Самодельный радиатор готов. Как видите, сделать его не очень сложно. Остается лишь провести его проверку на герметичность проваренных стыков. Для этого один из сгонов закрывается заглушкой, а через второй заливается внутрь батареи вода.

Теперь необходимо обследовать швы сварки. Если мокрых подтеков нет, то вся работа была проведена качественно. Если пятна все же появились, то придется места подтеков обозначить маркером, слить воду из батареи отопления и пропарить заново шов.

Полезные советы

Если система отопления дома была собрана с учетом использования принудительного движения теплоносителя, то есть в ней установлен циркуляционный насос, тогда самодельный прибор можно устанавливать как угодно (вертикально или горизонтально).

Если в отопительной системе теплоноситель движется по естественным законам, то батарею необходимо монтировать только горизонтально. При этом нет необходимости устанавливать на нее воздухоотводчик (кран Маевского).

Нельзя сделать качественный радиатор из труб, если вы владеете навыками работы сварочным аппаратом на уровне новичка. Проваривать швы надо хорошо, от этого зависит безопасность эксплуатации прибора и всей отопительной системы.

Толщина 100-миллиметровой трубы должна быть минимум 3,5 мм.

Два сгона можно приварить к торцам труб, где были приварены металлические блины. При этом отверстия в торцах делаются не посередине, а со смещением: входной сгон (верхний) ближе к верхнему краю трубы, выходной (нижний) ближе к нижнему краю. Отверстия в блинах лучше сделать заранее, до приварки их к трубам.

При расчете теплоотдачи нет необходимости обращать внимание на площадь отдачи. Понятно, что этот показатель у чугунного радиатора будет больше. Все это компенсируется высокой теплопроводностью стали.

Сварочные швы нужно очистить и придать им презентабельный внешний вид. Для этого молотком сбиваются окалины и подтеки, а болгаркой шлифуется вся поверхность швов.

Исправление ошибок

Иногда, неправильно произведенные замеры помещения, приводят к неверным расчетам. Установленный радиатор отопления работает неэффективно, в помещении прохладно. Не стоит сразу же бросаться и делать новый прибор, затрачивая и время, и деньги. Есть способ, как можно повысить тепловую отдачу.

Для этого необходимо увеличить площадь нагрева. Единственный в данном случае вариант – приварить к трубной конструкции ребра из металлического листа толщиною 1,0-2,0 мм. Форма ребер может быть разной, главное – их площадь.

Поэтому из листа железа вырезаются, к примеру, прямоугольные куски размерами по длине больше высоты радиатора, по ширине 100-150 мм. В них с одной стороны вырезаются полукруги диаметром 100 мм. На каждом куске листа по два полукруга, расстояние между которыми определяется промежутком между двумя трубами в батарее.

Готовые формы привариваются к отопительной конструкции. Чем их больше, тем выше теплоотдача прибора.

Источник: x-teplo.ru


You May Also Like

About the Author: admind

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.