Разборное соединение

Разъемные соединения, которые очень распространены, например, в мебельной индустрии, выполняются с помощью шурупов, несмотря на то что это достаточно трудоемкий способ. Размер крепежа определяется нагрузками, которые предположительно будет испытывать соединение, и толщиной соединяемых деталей. Для обеспечения прочного соединения шуруп должен углубиться в деталь на две трети своей длины. При этом длина резьбы и глубина его вкручивания должны быть одинаковыми. В связи с этим, если соединяются достаточно тонкие детали, необходимо подбирать шурупы, у которых резьба нарезана по всей длине. Хотя такое фиксирование деталей классифицируется как разъемное, не следует многократно осуществлять это, поскольку соединение расшатывается и теряет прочность (каждый раз примерно на 10 %), особенно если сборка и разборка повторяются неоднократно.

Кроме того, для разъемных соединений применяют стяжки, представляющие собой такое крепежное соединение, при котором элементы находятся в определенном положении относительно друг друга, обычно под углом в 90°.

и при изготовлении мебели соединяют, например, съемные ножки. Основные требования, которые предъявляют к стяжкам, заключаются в том, что они должны обеспечивать надежную фиксацию и быструю реализацию, не создавать трудностей при эксплуатации и не портить внешний вид изделия. Не менее важно и то, что конструкция крепежного соединения должна быть такой, чтобы при соблюдении правил эксплуатации самопроизвольное разъединение деталей было невозможным.

Стяжки бывают следующих видов:

1) резьбовые, обеспечивающие надежное соединение, но требующие много времени для осуществления. Разработано несколько модификаций этого вида стяжек, которые обычно используются для угловых и серединных соединений стенок корпусной мебели. Поскольку крепежные элементы размещаются в отверстиях, которые закрываются заглушкой, резьбовые стяжки можно применять на открытых участках мебели, так как эстетичность и функциональность предмета не страдают. Детали стяжки: гайка, винт (или шпилька) и шайба;

2) эксцентриковые, в которых усилие зажима соединяется эксцентриком, способным проворачиваться вокруг оси, смещенной относительно геометрической оси эксцентрика на расстояние, называемое эксцентриситетом. В отличие от предыдущего вида соединения они менее трудоемкие в установке, хотя и менее прочные. Детали стяжки: эксцентрик, гайка и винт;

3) клиновые, состоящие из скобы, пластины и клиньев, которые в совокупности создают прочное соединение деталей.

Стяжки устанавливаются внакладку, но могут размещаться и в заранее выбранных под них гнездах (отверстиях).

Представленные виды столярных соединений используются с различной частотой. Обычно у каждого есть несколько наиболее предпочтительных способов фиксирования деталей, которые востребованы чаще всего. Но проблема выбора, особенно при недостаточно большом опыте, всегда очень трудна, так как ошибка может либо усложнить конструкцию, либо исказить первоначальный замысел, либо стать причиной сокращения срока службы предмета мебели.

При определении типа соединения опираются на следующие критерии:

1) оно должно:

а) повышать прочность изделия;

б) позволять древесине изменяться в зависимости от состояния окружающей среды;

2) оно не должно:

а) препятствовать выполнению других операций по сборке, например установке крепежа;

б) диссонировать с внешним видом мебели.

В заключение дадим несколько советов.

1. Чем проще способ фиксации, тем лучше. Не всегда требуется дополнительно усиливать соединение (например, пазогребневое) металлическим крепежом, иногда достаточно просто склеить его.

2. Предпочтительны те способы фиксации, которые прошли проверку временем и применяются традиционно.

3. Следует стремиться к тому, чтобы соединение было хорошо подогнанным, так как слабые крепления быстро разрушаются, а из тугих выступает клей. Поэтому, прежде чем окончательно соединить детали, проверяют их насухо (без клея) и устраняют возможные погрешности.

4. Столярная работа обязательно должна быть чистой, поэтому каждую деталь нужно хорошо обработать, чтобы потом не тратить время на то, чтобы придумать, как ее подправить, улучшить или вообще заменить.

Следующая глава >

diy.wikireading.ru

Классификация разъемных соединений

Разъемные соединения деталей машин

Соединения деталей машин и механизмов, допускающие многократную разборку и сборку без повреждения соединяемых деталей и соединительных элементов называются разъемными соединениями. Разъемные соединения в свою очередь делятся на подвижные и неподвижные. С помощью подвижных соединений можно обеспечить определенное перемещение одних деталей относительно других. К ним относятся различные опоры и направляющие.
Неподвижные соединения обеспечивают фиксированное положение одних деталей по отношению к другим.

К разъемным соединениям относят резьбовые, штифтовые, шпоночные, шлицевые и некоторые другие соединения. Выбор типа соединения зависит от предъявляемых к нему требований: конструктивных, технологических и экономических.

***

Резьбовые соединения

Резьбовыми называют соединения составных частей изделия с применением деталей, имеющих резьбу. Они наиболее распространены в приборо- и машиностроении. Резьбовые соединения бывают двух типов: соединения с помощью специальных резьбовых крепежных деталей (болтов, винтов, шпилек, гаек) и соединения свинчиванием соединяемых деталей, т.е. резьбы, нанесенной непосредственно на соединяемые детали.

Достоинствами резьбовых соединений являются простота, удобство сборки и разборки, широкая номенклатура, стандартизация и массовый характер производства крепежных резьбовых деталей, взаимозаменяемость, относительно невысокая стоимость и высокая надежность.

Недостатками резьбовых соединений являются наличие концентраций напряжений во впадинах резьбы, что снижает прочность соединений; чувствительность к вибрационным и ударным воздействиям, которые могут привести к самоотвинчиванию и низкая точность взаимоположения соединяемых деталей.

Основным элементом соединения является резьба, т.е. поверхность, которая образуется при винтовом движении плоской фигуры по цилиндрической или конической поверхности. Соответственно различают цилиндрическую и коническую резьбы.
По профилю выступа и канавки резьбы в плоскости осевого сечения резьбы делятся на треугольные, трапецеидальные симметричные, трапецеидальные несимметричные или упорные, прямоугольные и круглые.

По назначению резьбы разделяют на крепежные, крепежно-уплотнительные и ходовые.
Крепежные резьбы применяют для соединения деталей, а ходовые – в передаточных механизмах.

Крепежные резьбы имеют, как правило, треугольный профиль с притупленными вершинами и дном впадин. Это повышает прочность резьбы и стойкость инструмента при получении резьбы.
Крепежная резьба бывает метрической, дюймовой и трубной.
Наиболее широко применяется метрическая резьба. Угол профиля, т.е. угол между смежными боковыми сторонами резьбы в плоскости осевого сечения, метрической резьбы α = 60°.
Стандартом предусмотрена резьба с крупным и мелким шагом.
Резьбу с крупным шагом обозначают М (метрическая), при этом указывают значения наружного диаметра, например, М6, М8 и т.д. Для резьб с мелким шагом дополнительно указывают значение шага, например, М6×0,75, М8×1 и т.д.
Дюймовая резьба используется при замене деталей устройств, импортируемых из стран с дюймовой системой мер. Угол профиля дюймовой резьбы – α = 55°.

Основными крепежными деталями резьбовых соединений являются болты, винты, шпильки, гайки, шайбы и стопорные устройства, предохраняющие гайки от самоотвинчивания.
Рассмотрим каждое из них.
Болт – цилиндрический стержень с шестигранной головкой на одном конце и резьбой – на другом. Болты в соединении используют в комплекте с гайкой, при этом резьба в соединяемых деталях не используется (рис. 1, а).

Винты – цилиндрические стрежни с головкой на одном конце и резьбой – на другом. Винт ввертывается в резьбовое отверстие одной из скрепляемых деталей (рис. 1, б), головки винтов могут иметь различную форму (цилиндрическую, полукруглую и др.).

Шпилька – цилиндрический стержень с резьбой на обоих концах, одним концом она ввертывается в одну из скрепляемых деталей, а на другой ее конец навертывается гайка (рис. 1, в).
Соединения при помощи шпилек применяют в тех случаях, когда в одной из соединяемых деталей нельзя выполнить сквозное отверстие и материал этой детали (с резьбой) не обладает высокими прочностными свойствами (пластмасса, алюминиевые, магниевые сплавы). Поэтому применение винта при частой разборке и сборке соединения из-за малой прочности резьбы не рекомендуется. Шпилька же ввинчивается в деталь с резьбой малой прочности только один раз – при сборке, при последующих разборках и сборках будет свинчиваться только гайка.
Замечено, что шпильки из-за отсутствия головок и концентрации напряжений в местах сопряжения головки со стержнем всегда прочнее винтов тех же размеров при действии динамических и переменных нагрузок.

Гайки служат для соединения скрепляемых с помощью болта или шпильки деталей. Как и головки винтов, гайки могут иметь разнообразную форму.
Назначение шайб, подкладываемых под гайку, головку винта или болта, – предохранение поверхностей деталей от задира при затягивании, увеличение опорной поверхности и стопорение.

Болты, винты, гайки изготавливают из углеродистых и легированных сталей.
Крепежные детали общего применения изготавливаются чаще всего из стали марок Ст3, Ст4, Ст5 без последующей термообработки. Более ответственные детали изготавливаются из сталей 35, 45, 40Х, 40ХН с поверхностной или общей термообработкой.
Мелкие винты делают из латуни ЛС59-1, дюралюминия Д1, Д16.
Для защиты поверхности крепежных деталей от коррозии, придания им необходимого цвета применяют цинкование, хромирование, кадмирование.

Угол подъема винтовой линии резьбы (j = 1,5 … 2,5°) меньше угла трения в резьбовом соединении (r » 3°). Этим обеспечиваются условия самоторможения и предохранения от самоотвинчивания. Однако при вибрации, тряске, динамических и транспортных воздействиях наблюдаются ослабления резьбовых соединений, поэтому предусматривают их стопорение.

Для стопорения резьбовых соединений используют увеличение трения по поверхности контакта, пластическое деформирование, постановка резьбы на краску, лак, а также введение запирающих элементов – пружинных или стопорных шайб, специальных разрезных гаек с повышенным трением при стягивании, корончатых гаек, закрепленных шплинтом, отгибных шайб и т. п.

***

Штифтовые соединения

Штифтом называют цилиндрический или конический стержень, плотно вставляемый в отверстие двух соединяемых деталей. Применяют штифты для точного взаимного фиксирования деталей и для соединения деталей, передающих небольшие нагрузки. В зависимости от назначения штифты делят на установочные и крепежные.

По форме различают цилиндрические и конические штифты. По конструкции рабочей части штифты выполняют гладкими и просечными, т.е. с насеченными или выдавленными канавками, что не требует развертывания отверстия и создает надежное соединение, предохраняющее штифт от выпадения в процессе работы.

На рис. 2 приведены основные типы штифтов: цилиндрический (а), конический (б), конический разводной (в), цилиндрические, насеченные с конца (г) и посредине (д), и трубчатый пружинный (е).

Цилиндрические штифты удерживаются в отверстиях за счет натяга или силы трения. Для предупреждения выпадания цилиндрические штифты должны изготавливаться с большой точностью и высокой чистотой поверхности. Отверстия под крепежные штифты в соединяемых деталях сверлят и развертывают совместно, для чего детали временно скрепляют.

При многократной разборке и сборке нарушается характер посадки и соответственно точность соединения. Предохранение цилиндрических штифтов от выпадения осуществляют кернением концов штифта, развальцовкой краев штифта или специальными пружинящими предохранительными стандартными кольцами, изготовляемыми из проволоки (рис.2, ж).

Для удешевления соединения применяют насеченные и пружинные трубчатые штифты. Насеченные штифты не требуют точной обработки отверстий и отличаются повышенной прочностью сцепления с материалом детали, но менее точно фиксируют детали. Пружинные трубчатые разрезные штифты обеспечивают прочное соединение деталей, допускают повторные сборки и не требуют высокой точности обработки отверстий. Диаметр отверстия для такого штифта принимают на 15 … 20% меньше наружного диаметра штифта.

Цилиндрические штифты применяются и как установочные, обеспечивая точное взаиморасположение соединяемых деталей. Для повышения точности необходимо увеличение расстояния между штифтами. При этом соединение штифта со съемной деталью выполняют по переходной посадке (К7/h6; M7/h6), а соединение штифта с основной деталью (корпусом) выполняют по посадке с гарантированным натягом (U7/h6; S7/h6).

Конические штифты благодаря конусности 1:50 обеспечивают самоторможение при действии на них поперечных сил. Они допускают многократную постановку их в отверстие при сохранении точности взаимного расположения соединяемых деталей.
Изготовление конических штифтов и отверстий под них более сложно по сравнению с цилиндрическими штифтами. Для облегчения удаления штифта отверстие для него делают сквозным. Чтобы предохранить конические штифты от выпадения, применяют штифты с резьбой, с рассечением на конце (разводные), пружинные кольца.

Штифты изготавливают из сталей 45, А12, У8. При особых условиях работы соединения штифты могут изготавливаться из других материалов.

Главными недостатками штифтовых соединений являются значительное ослабление сечения вала отверстием под штифт и необходимость точной обработки этого отверстия во избежание изгиба штифта или его выпадения. Поэтому диаметр штифта d для вала диаметром dв задают из соотношения d Ј (0,2…0,25) dв, а затем при необходимости проверяют на сдвиг (срез).

***

Шпоночные соединения

Шпоночные соединения служат для передачи вращающего (крутящего) момента от вала к ступице насаженной на него детали (зубчатого колеса, шкива, муфты и др.) или наоборот – от ступицы к валу. Шпоночные соединения осуществляют с помощью вспомогательных деталей – шпонок, устанавливаемых в пазах между валом и ступицей.

Достоинствами шпоночных соединений являются простота, надежность конструкции, невысокая стоимость, удобство сборки и разборки.

Недостатки шпоночных соединений – ослабление вала и ступицы шпоночными пазами, неустойчивость положения шпонки в пазах (выворачивание шпонки) и трудность обеспечения взаимозаменяемости, повышенные требования к точности изготовления, отсутствие фиксации деталей в осевом направлении.

В приборостроении применяют в основном соединения призматическими (рис. 3, а), сегментными (рис. 3, б) и цилиндрическими (рис. 3, в) шпонками.
Клиновые шпонки в точных механизмах не применяют.
Конструкция и форма шпонки связаны с технологичностью изготовления пазов под шпонку. Пазы на валах фрезеруют, а в ступицах – прорезают протяжками.

Шпонки могут применять в качестве направляющих, обеспечивающих легкое перемещение деталей вдоль вала.
Нагрузку у шпонок воспринимают боковые поверхности, которые сопрягаются с пазами по соответствующим посадкам.
Призматическую шпонку с валом обычно соединяют по переходной посадке, а со ступицей – по посадке с зазором. Это препятствует перемещению шпонки вдоль вала и компенсирует с помощью зазора неточности размеров, формы и взаимного расположения пазов. Такой характер соединения обеспечивает достаточную точность центрирования вала и ступицы. В радиальном направлении предусматривается зазор.

Призматические шпонки имеют прямоугольное сечение, они могут быть с округленными, плоскими и смешанными торцами. Паз под шпонку на валу делают на глубину около 0,6 от ее высоты, а паз во втулке – на длину всей ступицы.
Ширина и высота шпонки определены ГОСТом и выбираются в зависимости от диаметра вала. Размеры высоты и ширины стандартных шпонок подобраны так, что прочность на сдвиг обеспечивается с избытком, и при необходимости проверку шпонок на прочность проводят на деформацию смятия.

Сегментные шпонки требуют более глубоких пазов в валах, что уменьшает их прочность. Их применяют в случае передачи незначительных усилий, работают они как призматические, но более удобны в изготовлении.

Цилиндрические шпонки чаще всего используют для закрепления деталей на конце вала. Отверстие для шпонки обрабатывают в соединяемых деталях (вал и ступица) совместно.
Шпонка устанавливается с натягом.

Шпоночные соединения применяют обычно при передаче значительных вращающих моментов при диаметре вала не менее 6 мм. В кинематических передачах и передачах с высоким требованием по точности рекомендуют использовать штифтовые соединения. Шпонки изготавливают из среднеуглеродистых сталей 40, 45, Ст6.

***

Шлицевые соединения

Шлицевые соединения служат для передачи вращающего момента между валами и установленными на них деталями.
Шлицевое соединение можно условно представить как многошпоночное, шпонки которого выполнены вместе с валом. С помощью этого соединения можно обеспечить как подвижное (с осевым относительным перемещением), так и неподвижное скрепление деталей.
По сравнению со шпоночными шлицевые соединения имеют значительно большую нагрузочную способность, прочность валов, точность центрирования и направления ступиц в подвижных соединениях.

По форме поперечного сечения шлицев различают прямобочные (рис. 4, а), эвольвентные (рис. 4, б) и треугольные (рис. 4, в) шлицевые соединения. Наибольшее распространение получили прямобочные шлицевые соединения, выполненные с четным числом шлицев (6, 8, 10).

Центрирование возможно по наружному диаметру D, по внутреннему d и боковым поверхностям.
Центрирование по наружному диаметру рекомендуется для неподвижных соединений, по внутреннему диаметру – для подвижных соединений, по боковым граням – при больших передаваемых нагрузках и низкой точности соединения.

Эвольвентное шлицевое соединение (см. рис.) отличается от прямобочного повышенной точностью центрирования и прочностью. Центрирование осуществляют по боковым сторонам, реже – по наружному диаметру.

Соединение с треугольными шлицами (см. рис.) применяют для неподвижных соединений при небольших нагрузках и тонкостенных конструкциях. Число шлицев z = 20 … 70, углы впадин вала равны 60, 72 и 90°.
Центрирование осуществляют только по боковым граням.

***

Профильные соединения

Профильным называется разъемное соединение, у которого ступица насаживается на фасонную поверхность вала. Простейшим таким соединением является соединение вала, имеющего на конце квадратные поперечные сечения с маховичком, рукояткой. Сторону квадрата рекомендуют принимать равной примерно 0,75 диаметра вала.

К профильным соединениям относят соединения вала со ступицей по овальному, например, трехгранному контуру (рис. 5, а), соединение на лыске (рис. 5, б).

Достоинствами таких соединений являются лучшее по сравнению со шпоночным центрирование и отсутствие концентраторов напряжений.

К недостаткам следует отнести сложность и трудоемкость, относительно высокую стоимость изготовления фасонных поверхностей.

***

Клеммовые соединения

Клеммовыми называют фрикционные соединения деталей с соосными цилиндрическими посадочными поверхностями, в которых требуемое радиальное давление (натяг) и фиксация за счет сил трения создаются путем деформации изгиба охватывающей детали затянутыми болтами (рис.6 , а, б).

Эти соединения применяют для передачи вращающего момента и осевой силы между валами, осями и призматическими деталями (рычагами, щеками сборных коленчатых валов, частями установочных колец и т. п.).

При проектировании соединения обычно требуется определить силу затяжки, обеспечивающую взаимную фиксацию деталей и передачу требуемого вращающего момента, а также оценить прочность болта (болтов) и охватывающей детали (клеммы). В приближенном расчете можно принять, что контактные напряжения от затяжки равномерно распределены по поверхности контакта (как в соединении с натягом). Тогда средние контактные напряжения q_н связаны со сдвигающей нагрузкой Q соотношением:

q_н = kQ/f_minπdl,

где:   f_min – коэффициент трения;   l – ширина линии охвата детали клеммой;   πd – длина этой линии.

Если соединение имеет n болтов, затянутых силой F₀, то условие равновесия клеммы (рис. 6, б) имеет вид:

nF₀ = q_нld.

Учитывая приведенные выше соотношения, получим:

F₀ = kQ/πnf

Диаметр резьбы болта для обеспечения такой силы затяжки определяется по формуле:

d₁ = √{4F₀/π[σ_р]}     (здесь и далее √ – знак квадратного корня),

где [σ_р] – допускаемое напряжение для материалов болта.

Оценку прочности клеммы можно выполнить путем расчета методом конечных элементов или по теории колец.

***

Классификация резьбовых соединений

k-a-t.ru

Строй-Техника.ру

Строительные машины и оборудование, справочник

К разборным соединениям относятся резьбовые соединения, в которых связующими элементами являются болты, гайки, винты и шурупы. Наиболее часто для болтов, гаек и винтов применяется резьба метрическая (стандарт PN-70/M-02037), значительно реже встречаются соединения с дюймовой резьбой (стандарт PW-54/M-02025).

К наиболее распространенным при обивке автомобилей резьбовым соединениям относятся:
— винты с полупотайными, низкими полупотайными, полукруглыми и плоскими головками;
— гайки шестигранные и квадратные;
— болты с шестигранными, квадратными и круглыми головками; болты и гайки для контактной сварки давлением и неподвижные гайки.

Для резьбовых соединений применяют облицовочные шайбы, плоские шайбы и стопорные шайбы пружинные и зубчатые. Шайбы служат для украшения, предохранения поверхностей от истирания, предохранения резьбовых соединений от отвертывания, а мягких поверхностей от смятия.

Типовые резьбовые соединения показаны на рис. 1.

При внутренней отделке автомобилей применяют самонарезающие винты, которые выполняют роль соединительного элемента. Используются эти винты для укрепления внутренних обивочных покрытий, а также полок, вещевых ящиков, зубчатых стальных планок для закрепления облицовки потолка и мелкой внутренней арматуры автомобилей.

Самонарезающие винты — это винты со специальной резьбой. При ввертывании в гладкое отверстие винты нарезают в нем резьбу.

Их можно ввертывать в гладкие отверстия стальных листов, древесноволокнистых плит и пластмассовых деталей. Самонарезающие винты изготовляют из низкоуглеродистой стали, а для придания им твердости их поверхность цианируют.

Форма головки у самонарезающих винтов различная (полупотайная низкая, полупотайная, цилиндрическая и полукруглая), а форма шлица под отвертку прямая или крестообразная. Польский стандарт различает семь типов самонарезающих винтов. Для ввертывания этих винтов в гладкое отверстие винты должны иметь соответствующий диаметр. Диаметры отверстий для винтов в листах различных видов приведены в стандарте PNM/82083 (проект). В стандарте приведены диаметры отверстий в зависимости от способа их выполнения (пробитые и тянутые, высверленные или вырезанные), а также от материала — стали, латуни или алюминия.

Типовые соединения самонарезающими винтами показаны на рис. 3.
Читать далее: Организация производства обивочных работ

stroy-technics.ru

Способы соединения труб из полипропилена

Монтаж пластмассовых труб производится достаточно легко и быстро, так что с данной работой сможет справиться даже человек без специальной подготовки. Соединения могут быть разъемными (резьбовыми) и неразъемными. В первом случае применяются специальные фитинги с резьбой, причем самостоятельно нарезать резьбу не получится. Поэтому для создания надежной состыковки используется уплотнитель или тефлоновая лента.

Более прочными и надежными являются сварочные соединения, однако для их создания требуется специальное оборудование — аппарат для сварки полипропилена. В свою очередь, сварка может быть раструбной или стыковой. Каждый способ имеет свои положительные и отрицательные стороны.

В большинстве случаев тонкостенные изделия соединяются разборным способом. Для конструирования теплых полов, а также для подачи холодной воды широко применяются трубы PN 10. В системе отопления с пониженным и повышенным давлением для подачи воды используются изделия PN 16. Трубы с диаметром PN 20 и PN 25 рекомендуется состыковывать с помощью сварки.

Разборное соединение полипропиленовых изделий

Для состыковки пластмассовых изделий с металлическими элементами (смесителями, счетчиками и т.п.) применяются специальные фитинги, на одной стороне которых имеется нарезанная резьба, а на другой — муфта для впаивания (рис. 1). При этом резьба может быть как внешней, так и внутренней.

Монтаж полипропиленовых труб со стальными с помощью фитингов осуществляется следующим образом:

1. Конец металлического изделия смазывается маслом или солидолом, после чего производится нарезка резьбы (внутренней или внешней). Если фитинг имеет внутреннюю резьбу, то труба должна иметь внешнюю, и наоборот.
2. На резьбу наматывается пакля и обрабатывается силиконом.
3. Навинчивается фитинг и зажимается с помощью ключа, но без приложения чрезмерных усилий, так как в противном случае он может треснуть.
4. В другой конец фитинга вставляется полипропиленовая труба, после чего производится ее пайка.

С помощью подобных фитингов очень удобно создавать различные изгибы и повороты коммуникационных систем. Если нужно немного изменить конфигурацию фитинга, его следует разогреть до температуры около 135 °C.

Еще одним видом разборного монтажа полипропиленовых труб является их состыковка с помощью компрессионных фитингов. Они удобны в работе и могут быть использованы для конструирования как холодного, так и горячего водоснабжения. При этом нет необходимости в использовании сварочного оборудования. Достаточно иметь под рукой ножницы-секаторы и набор гаечных ключей.

Монтаж полипропиленовых труб с помощью компрессионных фитингов осуществляется следующим образом (рис. 2):

• на конец трубы устанавливается обжимная гайка;
• поверх гайки устанавливается кольцо разрезного типа таким образом, чтобы его край находился на расстоянии 1 мм относительно среза трубы;
• пластмассовая труба надевается до упора и закрепляется на штуцере;
• с помощью гаечных ключей устанавливается обжимная гайка.

Фланцевая состыковка используется для полипропиленовых изделий с большим сечением. Такое соединение позволяет в случае необходимости легко разбирать какой-либо участок трубопровода и устранять возникшие неисправности (рис. 3). Также достаточно часто фланцевый стык применяется и для монтажа пластмассовых изделий с металлическими.

Установка фланцев производится быстро и легко. Сначала конец трубы ровно отрезается, после чего на него надевают фланец и резиновую прокладку. Такую же операцию производят и с другим концом трубы. После этого оба фланца соединяются между собой с помощью болтов.

Сварочное соединение труб из полипропилена

Для сварки изделий с сечением до 6,3 см преимущественным видом является муфтовая или раструбная сварка. В этом случае состыковка труб осуществляется с помощью 3-ей детали — муфты.

Для соединения полипропиленовых труб с диаметром более 6,3 см рекомендуется использовать стыковой способ сварки.

Муфтовая сварка полипропиленовых труб

Для сварки пластиковых изделий применяется специальный сварочный аппарат с насадками (рис. 4). Нагревательные элементы выполнены в форме гильзы для нагрева внешней поверхности трубы и дорна для нагрева внутренней поверхности. Стандартные насадки оснащены тефлоновым слоем и имеют диаметр от 1,6 до 4 см.

Сварочный аппарат устанавливается на столе или другом горизонтальном основании, с помощью специальных ключей закрепляются сменные нагревательные элементы. После этого устанавливается требуемая температура, при которой аппарат прогревается в течение 10 мин. Время сварки полипропиленовых труб зависит от их диаметра (рис. 5).

Муфтовая сварка производится следующим образом:

• концы соединяемых элементов помещаются на насадки;
• согласно таблице выдерживается требуемое время плавления;
• пластиковые изделия снимаются с насадок и соединяются между собой;
• выдерживается требуемое время охлаждения.

Стыковая сварка полипропиленовых труб

Данный вид сварки может производиться между изделиями с толщиной стенок не менее 4 мм. Если их диаметр превышает 5 см, то для работы используется специальный стационарный сварочный аппарат. Такое устройство также применяется и в том случае, когда необходимо получить высокоточный сварочный шов.

Перед началом монтажных работ соединительные концы следует отторцевать, что позволит добиться их параллельности. После этого они поддаются термической обработке с помощью специального нагревательного диска. В процессе работ рекомендуется использовать центрирующее оборудование. Последовательность соединительных работ аналогична муфтовой сварке.

В состыковке полипропиленовых труб нет ничего сложного. Как и в большинстве строительных технологий, требуется правильное выполнение всех установленных норм. В этом случае процесс будет выполняться не только быстро, но и позволит добиться высококачественного результата.

moiinstrumenty.ru

Как стыкуют полипропиленовые трубы

Существует два способа такого соединения:

1. Резьба. Это относится к трубам PN 10, которые применяются для обустройства холодных водопроводов (до +20 градусов), и теплых полов (до +45 градусов). Также таким способом можно монтировать трубы PN 16: по ним обычно транспортируется холодная вода, имеющая высокое давление или теплоноситель системы отопления с небольшим давлением.
2. Сварка. Таким образом соединяют трубы PN 20, рассчитанные на теплую воду до +80 градусов. Они отличаются большей толщиной стенок, при сравнении с двумя предыдущими вариантами. Также сваркой стыкуют армированные полипропиленовые трубы, применяемые для организации горячего водопровода и центрального отопления. Они рассчитаны на воду температурой до +95 градусов.

Одна из причин, почему полипропиленовые трубы так популярны – несложность любого типа их стыковки, которая под силу даже человеку без особых сантехнических навыков. Выбор способа соединения происходит по ситуации, с учетом технических возможностей и умения исполнителя.

Особенности резьбовой стыковки

Данный тип соединения реализуется резьбовыми фитингами, причем самостоятельная нарезка резьбы на полипропиленовых трубах невозможна. Чтобы достичь герметичности и долговечности такой стыковки, обычно применяют тефлоновую ленту и уплотнитель. Муфты для соединения полипропиленовых труб несложно приобрести в любом строительном магазине.

Перечень фитингов, использующихся для резьбовой стыковки:

• Паечная муфта
• Угольник на 45 и 90 градусов. Им можно стыковать любые диаметры труб.
• Угольник на три отвода. Диаметр труб должен быть одинаковым.
• Заглушка.
• Крестовина.
• Седло для вваривания. Им разветвляют трубопровод.
• Комбинированная муфта, где на накидной гайке имеется внутренняя и наружная резьба.
• Комбинированный тройник, имеющий накидную гайку и два типа резьбы.
• Комбинированный угольник, для фиксации смесителя и других приборов.
• Проходная водорозетка.
• Шаровой кран паечного, прямого и углового типа.

Монтаж трубопровода из частей, имеющих разный материал изготовления

Соединение полипропиленовых труб фитингами без сварки с металлическими реализуется переходными особыми фитингами, где одну сторону оснащают муфтой впайки для полипропиленовой трубы, а другую – резьбой (прочитайте: “Виды соединений труб без сварки – какие бывают, плюсы и минусы”).

Кроме того, можно применить разборное соединение для полипропиленовых труб – американку, где есть муфта с металлической сердцевиной, или полипропиленовый штуцер. Читайте также: “Варианты соединения полипропиленовой трубы с металлической, преимущества и недостатки способов”.

Соединения резьбой пластика и металла

Резьбовые соединения участков трубопровода из разного материала осуществляются при помощи деталей латунного типа, имеющих однотипные никелированные вставки, для закручивания которых потребуются затяжные ключи. Ответом на вопрос, как соединять полипропиленовые трубы, чтобы достигнуть абсолютной герметичности, является применение нити или ленты из тефлона.

Кроме того, для достижения высококачественной герметизации резьбовых соединений выпускается специальная уплотняющая паста. Для соединения труб существуют обжимочные фитинги, пресс-фитинги и самофиксирующиеся пуш-фитинги, производимые в Бельгии. Фитинги обжимного типа потребуют пары гаечных ключей. Для пресс-фитингов характерна большая надежность и герметичность, однако их монтаж осуществляется специализированным инструментом.

Установка пуш-фитинга проводится приспособлением для резки и калибратором, а материал изготовления данного переходника наиболее экологичный из всех изделий данного типа.

Особенности сварных соединений

Для сварных соединений характера неразъемность, так как плавление способствует перемещению макромолекул из одного соединяемого отрезка в другой. Такое явления называют взаимной диффузией. Так как электрический сварочный аппарат плавит детали, имеющие идентичные свойства, это приводит к их органичному соединению.

Перечень необходимых приспособлений и материалов:

• Специальный паяльник.
• Ножовка по металлу.
• Ножницы, рулетка.
• Набор полипропиленовых труб и фитингов – соединительных муфт, углов, кранов, фум-лент. Читайте также: “Какие полипропиленовые трубы и фитинги стоит использовать – обзор ассортимента”.

В конструкцию сварочного аппарата данного типа входит нагревательный стержень и специальные насадки диаметром 16-40 мм. Затухание индикаторной лампочки свидетельствует о достижении оптимальной температуры +260 градусов, на что обычно уходит до 15-ти минут нагрева. Если в помещении температура воздуха опускается ниже нуля, сварочные работы лучше не проводить. Читайте также: “Как соединить полипропиленовые трубы – обзор проверенных способов стыковки”.

Когда требуется соединить трубы небольшого диаметра, используется раструбная сварка. В остальных случаях работы проводятся стыковой сваркой, где не нужны дополнительные детали.

Как проводится раструбная сварка

Стыковка полипропиленовых труб раструбной сваркой начинается с нарезки отдельных участков под углом 90 градусов. При нанесении метки к раструбной глубине добавляют 2 мм, после чего детали разогревают до нужной температуры. Чтобы соединить пропилен и алюминиевую прослойку, потребуется специальное отверстие с перфорацией, что послужит повышению прочности трубы.

Используя фитинг с латунной или хромированной вставкой, трубы можно надежно соединить с любым стальным или сантехническим элементом. Чтобы зачищать детали, оснащенные армировкой, лучше воспользоваться специальным инструментом – шейвером.

Особенности стыковой сварки

Как соединить полипропиленовые трубы между собой, используя сварку стыкового типа? Для этого их стенки должны быть не толще 4-х мм. Первым делом участки стыковки торцуют, чтобы они стали полностью параллельными.

Далее следует процесс нагревания и стыковки, для точности которой имеются специальные направляющие. Во время сварочных работ важно проветривать помещение. 

trubaspec.com